Корпус для рэа своими руками из пластмассы. Оформляем корпуса в домашних условиях

Те кто будет использовать этот материал для изготовления придумают свою технологию, пластик очень пластичен.
Имеет разную толщину, я использовал 3мм. и 6мм.

Пластик можно купить в рекламных агенствах, если у них есть обрезки могут отдать так. Там же можно купить клей (пригодится в хозяйстве), клеет практически все и мгновенно, пальцы тоже.

Вот это клей.

Размечаем и вырезаем по размерам кусок пластика.

От линий сгиба проводим на расстоянии 1 мм. еще линии с обеих сторон.

Примерно под углом 45 % вырезаем ножом канавку.

Канавки нагреваем (лучше феном, от зажигалки копоть остается, что, вобщем не критично).

Делаем днище (толщина пластика 6 мм.) .Бортики приклеиваем, в них сквозь верхний кожух
будем вкручивать шурупы.

Клей: цианоакрилатный клей COSMOFEN CA 12

Цианоакрилатный клей
(опасно - цианистый акрилат. склеивает кожу и веки глаз за
несколько секунд)

Это на подобие супер клея (такие маленькие тюбики, в основном китайского происхождения), только как бы качественнее
Были случаи на работе когда по не осторожности клей попадал в глаза. за несколько секунд клей в глазу кристализируется и очень больно режет глаз. возили к глазному хирургу.

Клеить надо осторожно. повернуть деталь уже не получится, схватывает сразу, особенно ПВХ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛЕЯ Cosmofen

Фирма WEISS клей Cosmofen

Универсальный однокомпонентный клей низкой вязкости (70 мПа/с) мгновенного действия на основе цианакрилата. Клей хорошо переносит воздействие низкой и высокой температуры, а также влияние неблагоприятных погодных условий. Клей поставляется в полиэтиленовых флаконах ёмкостью 20 г. (20 штук в упаковке) и 50 г. (10 штук в упаковке).

Применение:
Предназначен для склеивания пластмасс, стекла, резиновых изделий, баннерных тканей из ПВХ, жестких ПВХ изделий. Используется в оконном производстве для приклеивания уплотнителей к оконным рамам, алюминиевого профиля к оконному профилю из ПВХ.

COSMOFEN CA12 -однокомпонентный клей моментального действия для приминения в в промышленности и в быту, с высокой начальной адгезией к самым разнообразным материалам. Прежде всего расчитан на склеивание резиновых, пластиковых и поверхностей, часто применяется для склеивания уплотнительных профилей, торцевых срезов и приклеивания уплотнителей к профилям из ПВХ и аллюминия. Применяется также для склеивания виниловых такней, изделий из кожи металла и стекла.

Использование
Склеиваемые поверхности очистить предварительно от грязи, жира, влаги и прочего загрязнения при помощи очистителя. Ткань, используемая для очистки, не должна иметь жесткий ворс можно использовать цветную ткань. Применяется также для склеивания винилловых тканей, изделий из кожи, стекла и металла.

Хранение
Срок хранения 6 месяцев, при t=+6 С - 12 месяцев.

Меры предосторожности
COSMOFEN CA12 - Xi (опасен для здоровья)!

Сделать надёжные, качественные и долговечные корпуса для различного типа электроники можно своими руками . Это, конечно, потребует некоторых умений, навыков и усилий, однако поможет существенно сэкономить денежные средства (заводские корпуса из алюминия и даже обычные пластмассовые конструкции стоят весьма недёшево).

Отрежьте от профильной трубы 18 см – это будет сам корпус. Его боковые стенки, также полученные путём отрезания от трубы, необходимо скрепить 4-мя шпильками, проходящими через углы вдоль длины всего корпуса. В таком случае они не помешают размещению внутри всех нужных деталек. Для обеспечения оптимального зазора для быстрого охлаждения разрежьте профиль 20/20 мм так, чтобы получилось два уголка в форме буквы L. Их нужно прикрутить с боков – получится отличное настенное крепление.

Схема собрана, настроена... Сколько сил ушло на схему, поиск деталей, сборку, настройку и осталось совсем не много - корпус!
Не секрет, что хороший корпус играет очень большую роль и придает конструкции законченный вид. Зачастую проходит много времени, прежде чем дойдут руки до изготовления корпуса. Из чего чаще всего его делают?
- фанера (дерево)
- стеклотекстолит (гетинакс)
- дюраль
- пластмасса
- посылочный ящик:)
- купить готовый
С деревом у меня проблема, ну не могу я с ним работать чисто, нужен хороший инструмент и достаточно места в квартире. Стеклотекстолит - делал, не очень понравилось. Дюраль надо найти, да и дороговато нынче. Покупать готовый лично я не готов. То размеров нет подходящих, то цена смущает.
Вообщем, остается либо делать из пластмассы, либо из посылочного ящика и мучиться, что никто из знакомых не оценит труд по монтажу платы…..
Итак.
Я выбрал – пластмассу. Где её взять?

В ремонтных фирмах (фирмешках, конторах), у знакомых системных администраторов. Пойдет все: старые клавиатуры, заглушки от CD-ROM, FDD, части от принтеров, копиров (их обычно в мастерских отдают с благодарностью – ведь это хлам) и просто пластмасса от еще чего нибудь. Можно применять оргстекло. Главное, чтобы растворялась в дихлорэтане.

Инструмент

Начинаем

Клеим

Обработка

Пожалуй и все - корпус готов к покраске.

Вот что получилось после окончательной отделки.

Наконец-то наступает долгожданный момент, когда созданный аппарат начинает «дышать», и встает вопрос: как закрыть его «внутренности» и придать конструкции законченность, чтобы пользоваться ею с удобством. Этот вопрос стоит конкретизировать и решить, для чего все-таки корпус предназначен.

Если достаточно, чтобы аппарат имел красивый внешний вид и «вписывался» в интерьер, можно изготовить корпус из листов ДВП, фанеры, пластмассы, стеклотекстолита. Детали корпуса соединяются винтами или клеем (с применением дополнительной «арматуры», т.е. реек, уголков, косынок и пр.). Для придания «товарного вида» корпус можно покрасить или оклеить самоклеющейся пленкой.

Простой и удобный способ изготовления небольших корпусов в домашних условиях - из листов фольгированного стеклотекстолита. Сначала производится «укладка всех узлов и плат внутри объема и прикидываются размеры корпуса. Рисуются эскизы стенок, перегородок, деталей крепления плат и пр. По готовым эскизам размеры переносятся на фольгированный стеклотекстолит, и вырезаются заготовки. Можно заранее сделать все отверстия для регуляторов и индикаторов, поскольку с пластинами работать гораздо удобнее, чем с готовой коробкой.
Вырезанные детали подгоняются, затем, закрепив заготовки под прямым углом друг к другу, места стыков с внутренней стороны пропаиваются обычным припоем достаточно мощным паяльником. «Тонкости» в таком процессе всего две: не забывать давать припуски на толщину материала по нужным сторонам заготовок и учитывать, что припой сокращается в объеме при застывании, и спаянные пластинки нужно жестко зафиксировать на время остывания припоя, чтобы их «не повело».
Когда прибору необходима защита от электрических полей, корпус выполняется из проводящих материалов (алюминия и его сплавов, меди, латуни и т.п.). Сталь целесообразно применять тогда, когда требуется экранировка и от магнитного поля, а масса аппарата не имеет большого значения. Корпус из стали, достаточной для обеспечения механической прочности толщины (обычно 0,3… 1,0 мм, в зависимости от размеров аппарата), особо предпочтителен для приемо-передающей аппаратуры, так как экранирует созданный прибор от электромагнитного излучения, помех, наводок и пр.
Тонкая листовая сталь имеет достаточную механическую прочность, поддается изгибам, штамповке, достаточно дешева. Правда, есть у обычной стали и отрицательное свойство: подверженность коррозии (ржавчине). Для предотвращения коррозии применяются различные покрытия: оксидирование, цинкование, никелирование, грунтовка (перед покраской). Чтобы не ухудшать экранирующие свойства корпуса, его грунтовку и окраску следует выполнять после полной сборки (или оставлять незакрашенными оксидированные полоски панелей, контактирующие между собой (при разъемном корпусе). В противном случае при сборке деталей корпуса «краской на фаску» возникают щели, разрывающие замкнутый экранирующий контур. Для борьбы с этим используются пружинные «гребенки» (пружинящие полоски оксидированной твердой стали, приваренные или приклепанные к панелям), которые при сборке обеспечивают надежный контакт панелей между собой.

Заслуженной популярностью пользуется металлический корпус из двух П-образных деталей (рис.1), согнутых из пластичного листового металла или сплава.

Размеры деталей подобраны так, что при их установке одной в другую получается закрытый корпус без щелей. Для соединения половинок друг с другом используют винты, ввинчиваемые в резьбовые отверстия в полочках основания 1 и приклепанных к нему уголках 2 (рис.2).

При малой толщине материала (менее половины диаметра резьбы) отверстие под резьбу рекомендуется вначале просверлить сверлом, диаметр которого равен половине диаметра резьбы. Затем ударами молотка по круглому шилу отверстию придают воронкообразную форму, после чего в нем нарезают резьбу.

Если материал достаточно пластичен, можно обойтись и без уголков 2, заменив их отогнутыми «лапками» на самом основании (рис.3).

Еще более «продвинутый» вариант стойки, показанные на рис.4.
Такая стойка 3 не только скрепляет верхнюю панель 1 с нижней 5, но и фиксирует в корпусе шасси 6, на котором размещаются элементы изготавливаемого устройства. Поэтому не нужны дополнительные крепежные детали, и панели не «украшают» многочисленные винты. Нижняя панель крепится к стойке с помощью винта 2, проходящего через ножку 4.
Толщина необходимого материала зависит от размеров корпуса. Для небольшого корпуса (объемом примерно до 5 куб. дм) используется лист толщиной 1,5…2 мм. Больший корпус требует, соответственно, листа потолще - до3…4 мм. Это, в первую очередь, относится к основанию (нижней панели), поскольку на нее приходится главная силовая нагрузка.

Изготовление начинается с расчета размеров заготовок (рис.5).

Длина заготовки рассчитывается по формуле:

Определив длину первой заготовки, ее вырезают из листа и изгибают (для стали и латуни радиус изгиба R равен толщине листа, для алюминиевых сплавов - в 2 раза больше). После этого измеряют получившиеся размеры а и с. С учетом имеющегося размера с определяют ширину второй заготовки (C-2S) и рассчитывают ее длину по той же формуле, подставляя:
— вместо а - (a-S);
— вместо R1 - R2;
— вместо S - t.

Такая технология гарантирует точное соединение деталей.
После изготовления обеих половин корпуса производится их подгонка, разметка и сверление крепежных отверстий. В необходимых местах прорезаются отверстия и окна под ручки управления, разъемы, индикаторы и прочие элементы. Выполняется контрольная сборка и окончательная подгонка корпуса.

Иногда в П-образной половине трудно разместить всю «начинку» устройства. Например, на передней панели требуется установить большое количество органов индикации и управления. Окна для них в согнутой детали вырезать неудобно. Здесь выручит комбинированный вариант. Половинка корпуса с передней панелью изготавливается из отдельных листовых заготовок. Для их крепления можно использовать специальные уголки, показанные на рис.6.

Такая деталь удобно скрепляет сразу три стенки в углу корпуса. Размеры уголков зависят от габаритов скрепляемых элементов конструкции.

Для изготовления уголка берется полоска мягкой стали, и на ней размечаются линии сгиба. Центральная часть заготовки зажимается в тисках. Легкими ударами молотка полоска сгибается, затем перевертывается так, чтобы загнутая часть легла на боковую поверхность тисков, а средняя часть была слегка зажата. В таком положении правится изгиб и устраняется деформация полоски. Теперь сгибается вторая сторона детали, и, после правки, получается готовый крепежный узел. Остается наметить по месту и просверлить отверстия, в которых нарезать резьбу.

Аппаратура, особенно ламповая, требует вентиляции корпуса. Сверлить отверстия по всему корпусу совсем не обязательно, достаточно выполнить их в местах, где стоят мощные лампы (в верхней крышке корпуса), на задней стенке над шасси, несколько рядов отверстий в центральной части нижней крышки корпуса и по два-три ряда отверстий на боковых стенках (в верхней части). Вокруг каждой лампы в шасси также должны быть отверстия. Над мощными лампами с принудительной вентиляцией обычно вырезаются окна, в которых закрепляется металлическая сетка.

В последнее время, в результате быстрого морального старения, на свалках появились корпуса от системных блоков компьютеров. Эти корпуса можно использовать при создании различной радиолюбительской аппаратуры, тем более, что в ширину корпус занимает совсем мало места. Но не всегда такая вертикальная компоновка подходит. Тогда можно взять кожух от системного блока, вырезать под необходимые размеры и «состыковать» его с «вырезкой» из второго такого же кожуха (или отдельными панелями - рис.7, 8).

При аккуратном изготовлении корпус получается неплохим и уже окрашенным.