Инструменты и приспособления для доводки и притирки. Притирка и доводка

Основные требования к подготовке деталей под притир. Для

обеспечения высокой точности и качества обработанной поверх­ности притирку производят после тщательной обработки и очи­стки деталей на предшествующей операции. Для деталей из твер­дых и хрупких материалов в качестве предшествующей обработ­ки под притирку лучше использовать шлифование инструмента­ми из сверхтвердых абразивных материалов соответствующей зернистости. В тех случаях, когда применять сверхтвердые абра­зивные материалы нецелесообразно, применяют обычную абра­зивную обработку или обработку лезвийным инструментом. Если обработка резанием отрицательно влияет на требуемые специ­альные свойства (например, магнитные) обрабатываемого мате­риала, то притирку можно осуществлять после термической об­работки деталей. Поскольку снимаемый припуск при притирке невелик и притиркой может быть исправлена лишь незначитель­ная неточность геометрической формы обрабатываемой поверх­ности и удалены следы предшествующей обработки, то для про-

изводительной и качественной притирки обрабатываемые поверх­ности должны иметь шероховатость поверхности не ниже Ra ~ = 0,32 1,25 мкм (V 7 -V8). Так как притирка незначительно

влияет на состояние поверхностного слоя (остаточные напряже­ния, микротвердость и т. д.), то эти требования обеспечиваются при обработке под притирку.

Для облегчения попадания притирочной смеси между де­талью и притиром и уменьшения сбрасывания смеси с поверх­ности притира на обрабатываемых поверхностях деталей реко­мендуется снять фаски. До притирки детали необходимо тща­тельно зачистить от заусенцев, а между технологическими опе­рациями и переходами - от загрязнений. Требования к подго­товке поверхностей при притирке зависят от вида обрабатывае­мой детали, технических требований на ее изготовление, а также метода притирки и технологического оборудования. Например, при притирке плоских и цилиндрических наружных поверхностей на вертикально-доводочных двухдисковых станках с нагрузоч­ными устройствами необходимо, чтобы рассеяние размеров од­новременно обрабатываемых деталей не превышало 1/4-1/с ве­личины припуска на обработку. С этой целью одновременно притираемые плоские детали должны быть отшлифованы за один проход или тщательно отсортированы по группам. Преду­смотрено разделение деталей сопрягаемых пар на группы в пре­делах ноля допуска на изготовление и при группировании преци­зионных деталей перед взаимной притиркой.

Наиболее важным требованием к подготовке под взаимную притирку деталей герметичных конических сопряжений является обеспечение конусности группируемых деталей. Это требование при обработке деталей малого размера (с наибольшим диамет­ром конуса до 50 мм) и низкой твердости обеспечивается соот­ветственно тонким растачиванием и обтачиванием сопрягаемых поверхностей на двухшпиндельном станке ОС-157. На деталях больших размеров из материала высокой твердости одноконус — ность достигается шлифованием «по месту», с последующим кон­тролированием по краске.

Новый способ абразивной обработки конических поверхностен под притирку заключается в том, что коническое отверстие об­рабатывают хонинговальной головкой с конусностью, равной конусности охватываемой детали. Практическое приравнивание конусностей инструмента и охватываемой детали производится периодической правкой (шлифованием) рабочей поверхности (или направляющего конуса) инструмента на налаженном стан­ке для обработки охватываемой поверхности. При хонинговании конических отверстий головка совершает вращательное и осевое возвратно-поступательное движения. При этом державки хонин­говальной головки, несущие алмазные бруски, совершают ра­диальное возвратно-поступательное движение соответственно под действием осевой движущей силы и силы сжатия пружины. 104

Припуск и число операций при притирке. Величина снимае­мого припуска при притирке и число операции зависят в основ­ном от требований к точности геометрической формы и шерохо­ватости обрабатываемой поверхности. Минимальная величина припуска hmin может быть установлена по разности между исход­ной и заданной точностью формы детали с учетом шерохова­тости:

где Дн и Аг* - соответственно исходное и заданное отклонения геометрической формы (неплоскостность, непараллсльность, ие — цилиндричность и т. д.); & д = 1,5 2,0 - коэффициент, завися­

щий от условий притирки; knz = 4 4- 6 - коэффициент, учиты­вающий гарантированное устранение шероховатости и отдельных поверхностных дефектов - глубоких рисок, царапин и пр.

Пример. Требуется определить припуск на сторону при двусторонней при­тирке плоскопараллельных поверхностей деталей, если детали имеют исход­ные отклонения - разновысотность 5 мкм; непараллельнос. ть 10 мкм; не. плос* коетность б мкм; наибольшая высота неровностей профиля Rmах = 1,60 мкм и заданную точность - непараллельность не более 1 мкм; неплоскостность не более 0,5 мкм; наибольшая высота неровностей профиля

Точность заготовки и технические требования, предъявляемые к обработанной поверхности, определяют общие требования к технологическому процессу притирки и расчленение его на эта­пы: предварительный, промежуточный и окончательный. Основ­ная часть припуска при притирке снимается на предварительных операциях крупнозернистыми притирочными инструментами с твердой связкой и абразивной суспензией. На окончательных операциях припуск в основном должен быть достаточным для снятия микрокеровностей после предварительной притирки. Ше­роховатость поверхности в пределах Ra - 0,08 4- 0,32 мкм (/9- V Ю) обеспечивается r основном одной операцией притирки.

После установления общей величины припуска назначают число операций, соответствующие условия обработки и распре­деляют припуск по операциям. При этом следует руководство­ваться тем, что количество операций определяется по разнице исходной и требуемой шероховатости поверхности. Обработка в несколько операций вызвана невозможностью и экономической нецелесообразностью большого съема металла и обеспечения низкой шероховатости поверхности одними и теми же притироч­ными инструментами и материалами.

Опыт применения процесса притирки. Преимущества притир­ки позволяют широко использовать ее на окончательных опера­циях при обработке прецизионных деталей. Типовые примеры

притирки поверхностей деталей различной конфигурации с ука­занием технологических особенностей процесса приведены в табл. 14.

Из всех видов плоских поверхностей наиболее высокие тре­бования к точности и шероховатости обрабатываемой поверхно­сти предъявляются к плосконараллельным концевым мерам дли­ны. Их изготовляют по 1-му классу точности с шероховатостью поверхности Rz = 0,32 — f — 0,05 мкм с прямолинейными в продоль­ном направлении штрихами обработки, без отдельных рисок. І Іеплоскостность и непараллельность обрабатываемых поверх­ностей должны быть не более десятых долей микрометра. Для достижения таких высоких требований в массовом производстве притирку осуществляют в три-четыре операции . Детали пар трения торцовых уплотнений в основном изготовляют из закален­ной стали 9 X 18, из сплава типа хастеллой керамики, угле — графита, металлокерамики и других материалов.

На работоспособность деталей пар трения влияют неплоскс — стность уплотняющих поверхностей и их шероховатость; напри­мер, при уменьшении неплоскостности от 1,2 до 0,6 мкм утечка

уменьшается в 3-4 раза, а уменьшение шероховатости поверх­ности Ra от 0,08 до 0,02 мкм снижает утечку на 30-50% Эти требования, предъявляемые к уплотняющим поверхностям тор­цовых уплотнений, обеспечиваются притиркой. Стальные детали торцовых уплотнений под притирку обрабатывают шлифованием, при котором обеспечиваются шероховатость поверхности Ra = = 0,16 4-0,63 мкм и неплоскостность не более 4-6 мкм. Если притирка, кроме того, должна обеспечить также и точность раз­мера, то величину припуска назначают в зависимости от номи­нальной величины получаемого размера и его допуска. Для де­талей высотой 5-20 мм и диаметром до 100 мм, изготовляемых но 2-3-у классам точности, общий припуск при притирке колеб­лется в пределах 0,008-0,015 мм на сторону. При притирке де­талей особое внимание необходимо обратить на устойчивость деталей на поверхности притира. Если отношение диаметра де­тали к высоте меньше 4-6, рекомендуется применять переход­ные стаканы для повышения устойчивости деталей. Для равно­мерного износа притира в процессе притирки детали должны заходить за края притира на 3-7 мм.

Притирку уплотнительных поверхностей торцовых уплотнений на однодисковом станке осуществляют следующим образом: 1) устанавливают притир, соответствующий применяемому аб­разивному порошку; 2) наносят на притир абразив со смазкой и тщательно растирают его; 3) устанавливают детали на притир;

4) определяют требуемую скорость и нормальное давление;

5) обрабатывают детали в течение заданного времени; 6) выклю­чают станок, снимают детали. После притирки детали следует очистить от загрязнений на ультразвуковом автомате. Притир протирают насухо (промывать его не следует); достаточно сте­реть слой смазки с отработавшим абразивом и металлической пылью, оставив тонкий слой графита.

Притирка керамических деталей отличается от притирки ме­таллических из-за большой пористости и белее высокой твердо­сти (JHRA 78-80) керамики. Особенности притирки деталей из керамики следующие: 1) материалом притира служит отожжен­ное стекло «пирекс», которое наклеивают на стальной диск, слу­жащий основанием притира; 2) в качестве смазки используют воду, для ускорения процесса обработки в воду можно добавить 1% хлорного железа (FeCl3); 3) используют преимущественно сверхтвердые абразивы или абразивы, применяемые при обра­ботке стальных деталей; отделку поверхности керамических де­талей можно производить крокусом (окись железа), смоченным водой; на притир при этом наносят абразив, на 1 г которого до­бавляют 25-30 капель воды; воду и абразив растирают на по­верхности притира; 4) в процессе обработки необходимо следить за состоянием притира, так как вода быстро испаряется и при­тир начинает работать «всухую», что может привести к появле­нию глубоких царапин на детали и притире; 5) большие нор­мальные давления ведут к выкрашиванию стеклянного притира;

достаточным является нормальное давление в пределах 0,6…………

0,8 кгс/см2; 6) после притирки детали тщательно промывают, за­тем протирают сначала влажной, а потом сухой марлей.

Притирку углеграфитовых деталей производят на стеклянном притире без абразива. Притиры перед работой следует править крупнозернистым микропорошком (М40 или М28); при этом по­верхность притира приобретает матовый оттенок и покрывается мелкими рисками. Эти риски при притирке деталей из углегри — фита играют роль абразіша. Смазку при этом не применяют; е<- заменяет графитовая пыль, покрывающая притир при обработке, Давление при притирке деталей из углеграфита не должно пре вышать 0,3 кгс/см2; в остальном притирку производят аналогич­но обработке деталей из керамики.

При изготовлении игл распылителей высокая точность гео­метрической формы цилиндрической поверхности и качество об­рабатываемой поверхности достигаются притиркой на универ­сальных плоскодоводочных станках. Детали на притирку посту* пают после бесцентрового шлифования. При этом обеспечивают*

ся шероховатость поверхности не ниже Ra = 0,32 0,63 мкм,

огранка не более 0,004 мм, иепрямолинейность, овальность, боч — кообразмость, седлообразность не более 0,002 мм, конусообраз — ность не более 0,006 мм. Если после шлифования огранка ци­линдрической поверхности превышает I мкм, то предварительно осуществляют обработку на доводочных бабках чугунными раз­резными притирами. Для повышении точности притирки и каче­ственного подбора пар перед притиркой на плоскодоводочных станках детали сортируют на группы в пределах допуска через 1-2 мкм.

Притирку цилиндрических поверхностей подразделяют на предварительную и окончательную. После окончательной при­тирки детали промывают бензином и нейтрализуют в растворе состава: 1% кальцинированной соды; 0,2% жидкого стекла; 0,3% мыла; 1% нитрита натрия, вода - остальное.

Притирку малых глубоких, особо точных отверстий, напри­мер отверстий гильзы плунжера топливной аппаратуры, произ­водят в две или три операции. Притираемое отверстие детали предварительно шлифуют или хонингуют; при этом обеспечива­ют шероховатость поверхности не ниже Ra - 0,63 — f — 1,25 мкм (V 7), точность геометрической формы не более 0,03 мм.

Для обеспечения герметичности сопряжений пары пробка - корпус их подвергают взаимной притирке. Основными требова­ниями к операции взаимной притирки являются достижение требуемой шероховатости, отсутствие отдельных рисок и шар­жированных абразивных зерен на поверхности, удаление следов предыдущей обработки по всей обработанной поверхности.

Взаимную притирку этих деталей с намазкой абразивной нас­ты на поверхность детали производят в определенной последова­тельности: 1) притираемый корпус устанавливают в приспособ­лении на столе станка; 2) притираемую пробку крепят к подвиж­ному штоку притирочной головки; 3) на притираемую поверх­ность (пробки и корпуса) наносят абразивную пасту; 4) прити­раемую пробку вставляют в конусное гнездо корпуса; при этом притираемая поверхность пробки относительно притираемой по­верхности корпуса должна быть поднята на 0,5-1,5 мм; 5) вклю­чив станок, производят взаимную притирку в течение времени, соответствующему стойкости намазанной пасты; 6) периодиче­ски контролируют качество обработки, промывая или протирая поверхности.

Очистка притираемых деталей от загрязнений. К загрязнени­ям относят мельчайшие частицы в виде стружки, сколов острых кромок, заусенцев, продуктов износа и абразивных зерен, остат­ков притирочных паст и т. д. При разработке технологических процессов необходимо предусмотреть использование методов и средств, исключающих загрязнения, а при невозможности это­го - удаления их и соответствующий контроль степени очистки от загрязнений. При выполнении притирочных работ загрязне-

нию способствуют шаржированные в обрабатываемые поверхно­сти мельчайшие абразивные частицы. Поэтому особое значение приобретает правильный выбор условий притирки и соблюдение общих положений : 1) перед притирочными операциями обра­батываемые детали и притиры должны быть очищены от загряз­нений; 2) средства притирки следует хранить в условиях, кото­рые предотвращают попадание грубозернистых загрязнений; на рабочем месте должен быть только тот вид пасты, который тре­буется для данной операции; 3) притирочный участок следует изолировать от других производственных участков и т. д.

Для предохранения притертых поверхностей от повреждений как при обработке, так и после обработки из полостей деталей, а также с обработанных поверхностей необходимо тщательно удалить загрязнения до и после притирки. Очистку деталей от загрязнений производят одним из следующих методов: местной промывкой с последующей протиркой, струйным обливом, много­кратным окунанием, действием ультразвуковых колебаний в обезжиривающих и промывающих жидкостях.

Местная промывка с последующей протиркой плохо удаляет абразивные зерна и другие компоненты, входящие в состав при­тирочной пасты. Этот метод в основном применяют при очистке притиров, поэтому для улучшения качества очистных работ, а также для облегчения и механизации процесса очистки деталей от загрязнений целесообразно применять операции механизиро­ванной промывки деталей.

Очистку деталей струйным обливом и многократным окуна­нием применяют главным образом при производстве деталей е невысокими требованиями к качеству притертых поверхностей, например, деталей затворов запорной арматуры.

Моечная установка, предназначенная для промывки деталей методом струйного облива, приведена на рис. 62. Бак 1 наполнен специальным раствором, а бак 5 - горячей водой. В средней ча­сти размещены гидранты, один из которых предназначен для об­лива обрабатываемых деталей щелочным раствором, а другой для обработки обезжиренных деталей горячей водой. Гидранты установлены с двух сторон камеры в двух независимых секциях, каждая из которых закрывается дверцей 3, управляемой меха­низмом 4. Детали в камеру подают на тележке 2. Поворотом крана 6 включают насос и гидрант облива щелочным раство­ром. После обработки поверхностей деталей указанным раство­ром в течение определенного времени поворотом рукоятки того же крана переводят машину на режим промывки горячей водой. После окончания промывки тележку выкатывают из камеры и снимают детали. В машинах для очистки и промывки методом многократного окунания детали также проходят обработку и специальном растворе и в горячей воде, где передача деталей из одной ванны в другую также полностью механизирована.

При промывке деталей со струйным обливом и многократным окунанием применяют специальный раствор, который содержит 3 г/л тринатрийфосфата и 3 г/л поверхностно-активного вещест­ва- полиэтиленгликолевого эфира (ОП-7 или ОП-Ю). Темпера­тура раствора при этом составляет 65-75° С. После очистки в указанном растворе стальные детали промывают горячей водой и погружают на 7-10 мин в ванну, содержащую 150 г/л нитрата натрия и 0,5 г/л кальцинированной соды, при температуре рас­твора 80° С.

Рис. 63. Схема ультра-
звуковой ванны

Притертые высокоточные детали машин и приборов, как пра­вило, подвергают очистке в жидкой среде с действием ультразву­ковых колебаний, активно удаляющих загрязнения. Шаржиро­ванные в обрабатываемую поверхность абразивные частицы мо­гут быть удалены лишь под действием ультразвуковых колеба­ний . Для очистки деталей ультразвуком применяют серийно выпускаемые установки, основным узлом которых является ультразвуковая ванна с преобразователем типа ПМС-6іМ (рис. 63). Очищаемые детали погружают в ванну 1 с моющим раствором, в дно которой заделана диафрагма 2, соединенная с магиитострикционным преобразователем 3. Колебания от ультра­звукового генератора через преобразователь передаются диаф­рагме, а от нее - моющему раствору. Очищающее действие ультразвуковых колебаний основано на явлении кавитации жидкости. При распространении ультразвуковых волн в моющем растворе появляются области сжатия и разрежения. При разре­жении жидкость не выдерживает созданного ультразвуком на­пряжения. Силы, действующие на молекулы, начинают превы­шать силы межмолекулярного сцепления, и жидкость разрывает­ся. В местах разрывов возникают мельчайшие пузырьки, напол­ненные парами жидкости и растворенными в ней газами, и под действием этих кавитационных пузырьков происходит очищение
загрязненной поверхности. В процессе очистки участвуют также пузырьки, не связанные с кавитационными явлениями. При об­разовании ультразвукового ноля пузырьки моющего растзора приходят в колебательное состояние и способствуют удалению загрязнений, проникая в пазы, щели и зазоры между загрязне­ниями и поверхностью детали. Наибольшее распространение нашли ультразвуковые ванны. Технические характеристики этих ванн приведены в табл. 15.

Таблица 15

Для очистки деталей выпускаются ультразвуковые установки (табл. 16). Ультразвуковой конвейерный автомат (рис. 64) смон­тирован на жестком стальном сварном каркасе . В нижней части каркаса установлены баки 11 и 10 соответственно для пас­сивирующего и моющего растворов, в верхней части - ванна 4 ультразвуковой очистки с механизмом подъема излучателей и фиксации деталей, душевая камера 3, камера 1 пассивации и ка­мера 2 сушки. Наклонный питающий лоток 7 загружают деталя­ми. Детали передвигаются на горизонтальный лоток ультразву­ковой ванны. Механизм 6 подачи деталей получает движение от кулачка 8, который, принудительно передвигая толкатель, подает детали из лотка в ванну ультразвуковой очистки. Моющий рас твор ванны состоит из 30 г тринатрийфосфата и 3 г поверхнэст-

но-активного вещества ОП-7 или ОП-10 на 1 л воды. Нагрев моющего раствора производится электронагревателем ТЭН-06А до температуры 40-50° С. Электроконтактный термометр за­креплен на выходе из камеры 9. Моющий раствор подается в бак насосом 12 производительностью 1,5 л/мин.

Ультразвуковая камера состоит из двух ванн, вставленных одна в другую с зазором. Процесс очистки происходит во внут­ренней ванне. Излишек жидкости через специальные щели и от­верстие для выхода деталей переливается из внутренней ванны

в наружную, из которой жидкость сливается в бак 10. Излучате­ли с амплитудой колебания 60 мкм имеют концентраторы профи­лированной формы. При опускании ультразвуковой головки кон­центраторы входят в отверстия деталей. Каждая из двух ультра­звуковых головок 5 одновременно очищает го две детали, поэто­му каждую деталь можно подвергать очистке дважды. Цикл очи­стки двух деталей продолжается 6-10 с. На смену двух деталей затрачивается 1 с. При этом происходит движение головок вверх, подача детали и опускание головки. Подъем головки и подача деталей осуществляются устройством, состоящим из двигателя, редуктора, кулачкового механизма и системы рычагов.

Из ванны ультразвуковой очистки детали с помощью вибро­двигателя поступают в душевую камеру 3, где они промываются. Перемещение деталей в душевой и пассивирующей камерах про­изводится с помощью рычажного вибратора. Детали промывают водой, подаваемой под давлением 0,2 кгс/см2. В душевой камере прямоугольной формы встроен коллектор, имеющий отверстия для подвода воды, расход которой составляет 4-5 л/мин. Про­должительность операции струйной промывки равна 40 с на де­таль.

На следующую операцию струйной пассивации в камеру / детали поступают но вибродвигателю. Пассивирующий раствор подается в бак 11 вместимостью ЗБ-КНм3 насосом. Поризводи — тельность насоса 8 л/мин. Смена раствора в баке осуществляется за 4-5 мим. Пассивирующий раствор состоит из 5-10 триэтано­ламина на 1 л воды. Раствор не подогревается, струю подают под давлением 0,2-0,4 кгс/см2. Продолжительность процесса пассивации 40 с. Последующая сушка деталей происходит в ка­мере 2 воздухом, нагреваемым до 100-120° С электрическим на­гревателем НВС-0,4/0,36. Детали в сушильной камере переме­щаются вибропитателем.

Тщательная очистка деталей как на ультразвуковых установ­ках, так и другими методами возможна лишь при подборе мою­щих жидкостей. Моющая жидкость для очистки деталей должна обеспечить хорошую смачиваемость очищаемой поверхности к растворяемость загрязнения. Ионы или молекулы поверхностно­активных веществ в месте контакта масло-металл образуют ад­сорбированные зоны. В результате масляная пленка прорывается и вымывается с поверхности детали. В качестве моющих жидко­стей применяют органические растворители, щелочные растворы и другие поверхностно-активные вещества. Органические раство­рители подразделяют на горючие и негорючие. Горючие раство­рители: керосин, бензин, бензол, уайт-спирит и др. К негорючим растворителям относятся: четыреххлористый углерод, дихлор­этан, пархлорэтилен и др. Горючие растворители являются огне­опасными, по возможности их необходимо заменять негорючими или щелочными растворителями.

Для очистки деталей используют подогретые растворы щело-

чей и щелочных солей с поверхностно-активными веществами (ОП-Ю, ОП-7), а также раствор мыла и иеионогенные и ионоген­ные вещества. Оптимальный состав моющих растворов, концен­трация и температурные режимы очистки притертых деталей на ультразвуковых установках приведены в табл. 17.

После очистки детали необходимо промывать от моющего раствора. Очищенные от загрязнений детали для защиты по­верхностей от коррозии после промывки в щелочном растворе пассивируют в водном растворе олеинонатриевого мыла при температуре 25- 30° С. Этот раствор не оставляет на поверх­ности деталей заметных пленок и при необходимости легко уда­ляется протиркой.

Приемы доводки и притирки

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Приемы доводки и притирки

Ручная доводка и притирка состоят из нескольких последовательно выполняемых рабочих приемов:
1) подготовка притира и обрабатываемой поверхности;
2) накладывание притира на поверхность детали (или детали на притир) и перемещение их относительно друг друга с определенным давлением и скоростью;
3) контроль формы, размеров и шероховатости поверхности.

Подготовка к доводке. В этот комплекс приемов включается проверка слесарем точности формы притира и шаржирование его абразивными порошком и пастой. Рабочая поверхность притира перед началом работы должна быть точно отшлифована и доведена, а также тщательно очищена от отходов абразива. Притир промывают в бензине или керосине и насухо протирают ветошью.

При доводке деталей твердыми абразивами следует производить принудительное шаржирование притира, которое заключается во вдавливании в поверхность притира зерен абразивного материала. Это необходимо для укрепления зерен в мягкой поверхности притира. В противном случае зерна абразивного материала до их укрепления в процессе доводки будут перекатываться между притиром и деталью и портить поверхность детали.

При доводке мягкими абразивами процесс шаржирования заключается в свободном нанесении равномерным слоем на поверхность притира или детали определенного слоя пасты в полужидком состоянии.

Покрытие притира абразивным порошком может быть прямым и косвенным. При прямом покрытии притира абразивным порошком последний вдавливается в притир до начала работы. Этот прием выполняется так: поверхность притира, покрытого тонким слоем смазки, посыпают ровным слоем абразивного порошка, затем при помощи стального закаленного бруска, ролика или цилиндрического валика вдавливают порошок в притир. Круглые притиры катают между двумя твердыми стальными плитами до тех пор, пока абразив не вдавится в поверхность притира.

При косвенном покрытии притира абразивным порошком покрывают не притир, а поверхность обрабатываемой детали, и только уже в процессе доводки абразивный порошок вдавливается в притир, изготовленный из более мягкого материала, чем притираемая деталь. Шаржированный таким способом притир будет иметь поверхность, состоящую из большого количества мелких твердых зерен с режущими ребрами.

При доводке и притирке следует учитывать, что чем выше требование к чистоте поверхности, тем тоньше должен быть слой абразива и смазки, наносимых на притир.

Приемы выполнения доводки и притирки. Подготовленную для доводки деталь аккуратно укладывают на шаржированный притир или, наоборот, притир - на поверхность детали и круговыми движениями в сочетании с прямыми перемещают ее по всей поверхности притира. Нажим на деталь должен быть равномерным и не сильным, а движения рук - плавными. Для предотвращения завалов и перекосов вертикальное усилие Q нужно прилагать в точке, расположенной ближе к работающему, а горизонтальное усилие Р- в наиболее низкой точке детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь будет уравновешена. В ряде случаев для уравновешивания детали применяют специальные противовесы. Опыт показывает, что давление на притир в процессе его работы должно составлять от 1 до 3 кг/см2.

Рис. 1. Приемы доводки и притирки и подготовка к ним: а-оправки (шаржиры) для шаржирования; б-схема шаржирования круглого притира абразивным порошком; в-расположение усилий при доводке; г-уравновешивание притираемых скоб

После 10-11 таких движений абразивный порошок притупляется и его удаляют. Затем чистой ветошью протирают деталь и прекращают доводку после того, как поверхность детали примет матовый или зеркальный вид.

В процессе доводки постепенно переходят от крупнозернистых к мелкозернистым порошкам или пастам. Если в этом случае пользуются одним и тем же прити-пом, т0 следует при каждой смене абразива тщательно промывать притир и протирать его насухо с целью удаления остатков абразива от предыдущей притирки. Если этого не сделать, то оставшиеся на притире более крупные зерна абразива будут портить поверхность детали.

Доводку плоских поверхностей обычно выполняют в два приема: предварительную доводку - на вращающихся притирах с канавками, а окончательною- на неподвижных притирах с гладкой поверхностью. На плитах выполняют доводку деталей, требующих высокой точности, например лекальные линейки, шаблоны, плитки, калибры (рис. 2).

Притираемую поверхность значительных размеров удерживают всеми пальцами и перемещают по притиру обеими руками. В процессе доводки небольших поверхностей деталь нужно удерживать указательными и большими пальцами обеих рук.

Способы доводки узких граней тонких деталей могут быть самыми разнообразными. Доводка, например, плоскостей наружных ребер шаблона производится на плите с помощью направляющего бруска. Внутренние ребра шаблона, угольников и др. следует притирать на угловых плитах, зажимаемых в тисках.

Для доводки тонких деталей, которые трудно или невозможно удержать руками, применяют.специальные приспособления - держатели. На рис. 174, г изображено приспособление для притирки плиток толщиной 1-5 мм. Оно состоит из двух точных чугунных плит, связанных между собой винтами 2 и гайками 3, при помощи которых точно регулируется расстояние между верхней и нижней плитами. В щель между плитами помещают рамку с рукояткой, которая называется тас-калом. В прямоугольное гнездо таскала помещают обрабатываемую плитку, толщина которой больше толщины таскала на 0,2-0,3 мм. Во время притирки, когда таскало перемещают вместе с плиткой, она свободно движется между верхней и нижней плитами приспособления. Если размеры притираемых плиток небольшие, то в таскале делают несколько гнезд - по числу плиток. Длина таскала равна 300-350 мм.

Доводку широких плоскостей, например угольника, нужно производить в такой последовательности:
1) смочить рабочую поверхность плиты керосином и начисто ее вытереть;
2) нанести на плиту 2 тонкий слой пасты ГОИ ;
3) укрепить угольник на деревянном бруске 1 при помощи гвоздиков без шляпок, промыть его керосином и насухо вытереть;
4) наложить угольник на притирочную плиту;
5) перемещать угольник притираемой поверхностью на плите от одного края к другому;
6) после десяти проходов (движений) удалить отработанную пасту и нанести на плиту новый слой пасты;
7) чередовать притирку с нанесением пасты до получения матовой или глянцевой поверхности.

Рис. 2. Приемы доводки и притирки плоскостей: а - правильное положение рук при доводке узких и широких поверхностей; б - способы доводки тонких изделий; в - схема установки шаблона для притирки внутренних поверхностей; г - приспособление для доводки -притирки больших плоскостей тонких плиток; б - притирка угольника

Доводка наружных цилиндрических поверхностей, как правило, производится на токарных или специально для этой цели приспособленных сверлильных станках. Притирами при этом служат разрезные (регулируемые) чугунные или медные втулки и кольца. В ряде случаев пользуются притирами, имеющими форму плоского напильника.

Рис. 3. Доводка цилиндрических (а, б, в) и притирка конических (г) поверхностей

Для доводки деталь закрепляют в патроне или между центрами станка. Затем втулку покрывают изнутри тонким слоем абразивного порошка и, вставив ее в металлический жимок, надевают на деталь. Слегка подтягивая жимок болтом или вручную, перемещают притир вдоль вращающейся детали.

Доводка и притирка цилиндрических отверстий выполняется с помощью чугунных или медных стержней и втулок; простейший притир представляет собой разрезную втулку, надетую на оправку с конусной посадочной частью. Перемещая втулку-притир вдоль оправки, можно изменять наружный диаметр притира в соответствии с действительным размером притираемого отверстия. Установив таким образом нужный размер, втулку-притир покрывают порошком с маслойГ или пастой ГОИ с керосином п закрепляют в патроне станка. Затем включают возвратно-поступательное движение. Во время доводки деталь удерживают в руках или в специальном держателе.

Притирка конических поверхностей производится специальными притирами-пробками, имеющими канавки для удержания притирочного вещества, или притирами-кольцами. Нанеся на притир ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОН ), вводят притир в отверстие или накладывают его на обрабатываемый конус и вручную воротком или коловоротом сообщают ёму вращение вокруг оси. Можно вести обработку также на токарном или сверлильном станке. После 10-11 движении снимают притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность; операцию притирки повторяют до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность не станет матовой или глянцевой.

Детали кранов и клапанов притирают по взаимно сопрягающимся поверхностям без применения специальных притиров. Чтобы, например, притереть пробку крана к коническому гнезду, поступают следующим образом. На пробку крана наносят слой средней пасты ГОИ , вставляют ее в гнездо и поворачивают то в одну, то в другую сторону, следя за тем, чтобы притирка происходила по всей поверхности пробки и гнезда крана. Для проверки плотности -притирки пробку и гнездо крана тщательно вытирают, затем на пробке проводят вдоль притираемой поверхности мелом или цветным карандашом черту и, вставив пробку в гнездо, поворачивают ее вокруг оси. Если притирка сделана хорошо, то черта сотрется равномерно по всей длине пробки крана.

Доводка чфасонных поверхностей производится с помощью специального фасонного чугунного притира, по которому перемещают притираемую деталь. Профили притира бывают различной сложности. Они должны соответствовать форме притираемой детали.

Приемы проверки обработанных деталей. Проверку и измерение обработанных доводкой плоскостей производят лекальной линейкой на просвет, а также методом интерференции света. При доводке и притирке, выполненной с точностью 0,001 мм, лекальная линейка должна ложиться на обработанную плоскость без всякого просвета. Методом интерференции (Света можно измерять

небольшие плоскости (например, у плоскопараллельных концевых мер длины) с точностью до ±0,1 мкм.

Параллельность проверяют штангенциркулем, микрометром, индикатором, миниметром и оптиметром с точностью от 0,05 до 0,0025 мм, в зависимости от применяемого инструмента. Углы проверяют угольником, угломером, шаблоном, плиточно-угловыми эталонами и синусной линейкой. Точность измерения в зависимости от применяемого инструмента доходит до 4-12°. Проверку конических отверстий обычно производят на краску по точно изготовленным и проверенным калибрам-пробкам. Профиль проверяют при помощи шаблонов, лекал и щупов, а также проектором с точностью до 0,001 мм.

Притирку выполняют специальным инструментом- притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности.

По форме притиры делятся на четыре основные группы: плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые, асимметричные и неправильной формы).

Притиры могут быть подвижными и неподвижными. Подвижной притир при притирке перемешается, а деталь остается неподвижной или перемещается относительно притира. Такими притирами являются цилиндры, диски, конусы и др.

При использовании неподвижного притира перемещается только обрабатываемая деталь. Такими притирами являются бруски, плиты и др.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной отработки имеет канавки глубиной и шириной 1-2 мм (рис. 239, а), в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной притирки делаются гладкими (рис. 239, б).

А - с канавками, б - гладкий, в - цилиндрический, г - регулируемый, д - резьбовой валик, е - резьбовое кольцо

Цилиндрические притиры применяются для притирки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемые (рис. 239, в) и регулируемые (рис. 239, г); последние представляют собой разрезную втулку 3, насаженную на коническую оправку 2. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками 1 и 4.

Резьбовые притиры представляют собой нерегулируемые и регулируемые резьбовые валики (для доводки внутренней резьбы) (рис. 239, д) или регулируемые резьбовые кольца для доводки наружной резьбы (рис. 239, е).

Конические отверстия доводят коническими притирами, представляющими собой чугунные (реже медные) оправки.

Притир для предварительной обработки имеет спиральную канавку для удержания абразивно-притирочного материала.

Притир для обработки наружной конической поверхности представляет собой коническую втулку.

Специальные притиры применяют для притирки поверхностей различной формы и труднодоступных поверхностей небольших размеров.

Материалы притиров . Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, фибры и твердых пород дерева - дуба, клена и т. п.

При выборе материала для притиров необходимо учитывать возможность его шаржирования, вдавливания абразивных зерен в притир. При слишком мягком металле зерна «утопают» в нем, в результате чего теряется возможность использования их режущей способности. Если притир очень твердый, зерна не вдавливаются и дробятся. Отделка поверхности обрабатываемой детали становится неравномерной (редкие штрихи).

Наиболее часто притиры изготовляют из чугуна и меди, обладающих необходимыми качествами для удовлетворительного вдавливания абразивов: средней твердостью, плотностью, хорошей износоустойчивостью. Медь труднее обрабатывается и является дорогостоящим материалом, поэтому для доводки и притирки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твердости (НВ 140-200).

Предварительной притиркой снимается большой слой металла, поэтому надо применять притиры из мягких металлов - из меди. Они удерживают крупный абразив гораздо лучше, чем серый чугун. Для окончательной притирки, когда снимается небольшой слой металла, надо применять чугунные притиры. Они удерживают в основном самые мелкие зерна и благодаря твердости облегчают обработку. Стальные притиры изнашиваются примерно в 1,5, а медные в 3 раза быстрее, чем чугунные.

Для окончательной притирки пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности следует применять притиры, изготовленные из стекла «пирекс» или зеркального литого стекла, которое не должно иметь пузырьков, а также глубоких царапин и раковин.

Шаржирование притиров твердым абразивным материалом . Существуют два способа покрытия притиров абразивным порошком: прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливается в притир до работы. Плоский притир шаржируют с помощью стального закаленного бруска или ролика.

Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твердой стальной плите, на которую насыпают тонким, ровным слоем абразивный порошок. Притир прокатывают с помощью другой плиты до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в притир равномерно по всей поверхности.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка, притир слегка смазывают и применяют в работе без добавок свободного абразивного материала до тех пор, пока притир не перестанет обрабатывать деталь.

Прямой способ шаржирования притиров имеет ряд преимуществ: притир шаржируется больше, при притирке более крупные зерна абразива размельчаются или вдавливаются в плиту, точность доводки притиром, шаржированным прямым способом, выше, чем при косвенном способе.

Косвенный способ шаржирования заключается в покрытии притира слоем смазки и посыпании его абразивным порошком. В процессе доводки зерна абразива вдавливаются в материал притира, так как он более мягкий.

Работают притиром до полного его затупления. Прибавлять новый абразивный порошок во время работы (особенно перед окончанием притирки) не следует, так как это ведет к снижению точности обработки.

Смазывающие вещества для притирки . Смазывающие вещества оказывают существенное влияние на производительность и качество притирки. Смазывающие вещества также способствуют охлаждению поверхности детали, что предохраняет наружные слои от коробления.

Выбирают смазывающие вещества в зависимости от применяемого абразивного материала и материала притира (табл. 8).

Таблица 8
Смазывающие вещества, применяемые при работе абразивными материалами

Общие сведения. Притирочные материалы.

Общие сведения. Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка - это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01…0,02мм, на доводку - 0,001…0,0025мм.

Точность притирки - 0,001…0,002мм. Доводка обеспечивает точность по 5……6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятся, на природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы - это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы - получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С);чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы - микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Доводку выполняют специальным инструментом - притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Притиры бывают плоские, цилиндрические и шаржированные

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают (а)-нерегулируемыми и (б)-регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа - прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную - на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранивше-гося на детали от предыдущей операции.

Контроль качества доводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

Безопасность труда. При выполнении притирочных и доводочных работ необходимо: обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а ветошью; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; выполнять требования безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

В качестве притирочных материалов используются твердые (выше твердости закаленной стали) и мягкие (ниже твердости закаленной стали) абразивные материалы (табл. 4.3).

К твердым абразивным материалам относятся шлифпорошки зернистостью 12, 10, 8, 6, 4 (номер зернистости шлифпорошков соответствует их размеру в десятках мкм, т. е. соответственно 120,100, 80, 60 и 40 мкм) и микропорошки зернистостью от М63 до М5 (номер зернистости микропорошков соответствует размеру зерен в мкм, т. е. от 63 до 5 мкм соответственно) из корунда, нормального электрокорунда, белого электрокорунда, легированного электрокорунда, зеленого карбида кремния, карбида бора и синтетических алмазов. Мягкими материалами являются абразивные порошки окиси хрома, окиси железа, венской извести. Из мягких абразивных материалов, содержащих 65…80% окиси хрома изготовляют пасты ГОИ трех сортов (грубая, средняя, тонкая), которые применяются для притирки и доводки как мягких, так и твердых материалов.

В состав многих абразивных паст входят такие компоненты, как олеиновая и стеариновая кислоты, которые разрушают окисные пленки на поверхности обрабатываемых заготовок, ускоряя тем самым процессы притирки и доводки.

В качестве смазывающих веществ, удерживающих зерна абразивных материалов, уменьшающих трение и снижающих нагрев детали в процессе обработки, используются керосин, машинное масло, скипидар, животные жиры, бензин. Они способствуют ускорению работы, сохранению остроты зерен и уменьшению параметров шероховатости обрабатываемой поверхности.

Состав притирочных порошков, паст и смазочных жидкостей выбирается в зависимости от материала обрабатываемых заготовок. В качестве примера в табл. 4.4 приведены эти составы в зависимости от материала деталей, применяемых в клапанах и уплотняющей арматуре.

Инструменты и приспособления

Притирка поверхностей деталей в паре (например, пробковые краны, клапаны) не требует применения специальных инструментов, в то время как доводка, позволяющая получить весьма малую шероховатость, точные геометрические размеры и форму, выполняется с использованием специальных инструментов, которые получили название притиров, так как в процессе обработки (доводки) выполняют роль второй, сопрягаемой детали. Притиры должны иметь меньшую твердость, чем материал обрабатываемой заготовки; материалом для них служат чугуны с перлитной структурой, бронза, медь, стекло, фибра и твердые породы дерева. В зависимости от взаимного перемещения притира и обрабатываемой заготовки различаются подвижные и неподвижные притиры.

Подвижный притир при обработке перемещается, а заготовка остается неподвижной. Неподвижный притир при обработке сохраняет свое положение, а заготовка перемещается относительно него.

Форма притира должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности. По форме притиры подразделяются на плоские, цилиндрические, конические и специальные.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят до заданной точности и шероховатости обрабатываемые поверхности. В зависимости от назначения плоские притиры могут быть для предварительной и окончательной доводки. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1 …2 мм, которые располагаются на поверхности притира на расстоянии 10… 15 мм. В этих канавках собираются остатки абразивного материала и отработанный металл. Притиры для окончательной обработки плоских поверхностей должны быть гладкими.

Цилиндрические притиры применяются при доводке цилиндрических отверстий и могут быть нерегулируемыми (рис. 4.12, а) и регулируемыми (рис. 4.12, б). Регулируемый притир представляет собою разрезную втулку 3, размещенную на конической оправке 2.

Регулирование диаметральных размеров притира осуществляется при помощи гаек 1 и 4.

Конические притиры (рис. 4.13) предназначены для доводки конических углублений и отверстий (например, седла клапанов газораспределительных механизмов, посадочные места водораспределительной арматуры в условиях их массового производства). Такие притиры имеют специальные винтовые канавки для удерживания абразивного материала в процессе обработки.

Специальные притиры — это притиры сложной формы, изготовляемые для выполнения определенных операций; их форма зависит от формы обрабатываемой заготовки.

Приспособления, применяемые при доводке, обеспечивают правильное расположение заготовки относительно обрабатывающего инструмента (притира). Это достигается с помощью стандартных приспособлений: тисков, параллелей, угольников и др. В сложных случаях используются специальные приспособления, конструкции которых разрабатываются применительно к конкретным деталям.

Перед началом работы притир должен быть соответствующим образом подготовлен. Подготовка притира для обработки осуществляется двумя способами:

1. Поверхность протирают керосином, наносят на нее абразивный порошок и смазочный материал или пасту со смазкой и шаржируют, т. е. вдавливают зерна абразивного материала в поверхность притира, прокатывая по ней стальной валик. При шаржировании цилиндрических и конических притиров их прокатывают по стальной плите с нанесенным на нее слоем абразивных зерен.

2. Поверхность притира покрывают порошком абразивного материала, не подвергая шаржированию, при этом обработка выполняется свободным абразивом.

При доводке на притире необходимо соблюдать следующие правила:

1. Перед началом работы необходимо:

Определить способ доводки (свободным абразивом или с использованием шаржированного притира) в зависимости от задания;

Проверить состояние притира и обрабатываемой заготовки на отсутствие коробления, а также качество сопряжений и предварительной отделки, снять заусенцы.

2. Для доводки широких плоских поверхностей заготовку следует закреплять на деревянном бруске.

3. Доводку узких граней нужно выполнять с применением притирочных кубиков и призм.

4. Доводку узких граней одинаковых заготовок следует производить пакетом, скрепляя их струбциной.

5. Необходимо соблюдать рациональную технологию доводки:

При обработке способом свободного абразива на притирочную плиту следует наносить смесь машинного масла, керосина и шлифовального порошка, соответствующего номера или доводочную пасту;

При доводке на шаржированном притире шлифовальный порошок или пасту наносить не нужно. В этом случае притир смазывают смесью керосина и машинного масла;

Доводку необходимо выполнять возвратно-поступательными, вращательными или круговыми движениями обрабатываемой поверхности по всей поверхности притира;

После каждых 30…40 движений следует менять притирочную массу (абразивный порошок, пасту, смазку шаржированной плиты), уменьшая зернистость абразивного материала по мере обработки поверхности. Необходимо периодически, по ходу работы, проверять качество доводки. Окончательную обработку следует производить без нанесения на плиту абразивного порошка (пасты).

6. Качество доводки следует проверять:

Внешним осмотром (поверхность должна быть равномерно матовой без блестящих пятен);

Лекальной линейкой, контрольным угольником, контршаблоном (зазор (просвет) должен быть минимальным и равномерным).

При притирке криволинейных поверхностей типа пробковых кранов, вентилей, клапанов и тому подобных сопряженных пар необходимо соблюдать перечисленные ниже правила:

1. Перед началом работы следует проверить подлежащие притирке заготовки на прямолинейность, взаимное сопряжение, качество отделки, а также снять заусенцы и удалить царапины.

2. Необходимо соблюдать рациональную технологию притирки:

Притирку нужно выполнять способом свободного абразива, нанося на притираемые поверхности смесь абразивного порошка, керосина и машинного масла;

Притирку пробкового крана следует осуществлять, проворачивая его в разные стороны на 30 …40° и 180°;

Притирку клапанов следует производить по часовой стрелке;

Необходимо периодически заменять притирочную массу и визуально контролировать качество притирки.

Типичные дефекты при доводке и притирке, причины их появления

и способы предупреждения

3. Проверять качество притирки следует:

Внешним осмотром — не должно быть царапин и блестящих пятен, притертые поверхности должны быть равномерно матовыми;

«на карандаш» — карандашные риски, нанесенные на пробку крана, при поворотах ее в гнезде должны стираться равномерно;

«на керосин» — залитый в отверстие крана керосин при хорошем качестве притирки не должен проходить между притертыми поверхностями в течение не менее 2 мин.

Типичные дефекты при доводке и притирке, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 4.5.