Сущность процесса шабрения и шаберы. Назначение шабрения Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента

Процесс шабрения. Заключается в постепенном снятии окрашенных выступов. При шабрении шабер берут в правую руку за рукоятку, а левой рукой нажимают на него (рис. 164).

Рис. 164. Приемы шабрения : а - от себя, б - на себя, в - на себя по способу А. А. Барышникова

Шабер по отношению к обрабатываемой поверхности устанавливают под углом 25-30°, при. этом угол резания получается тупой (30 + 90= 120°). Металл снимается скоблением. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, от себя (при работе плоским шабером с отогнутым вниз концом - движение назад, на себя). При движении назад шабер надо приподнимать.

Метод шабрения от себя имеет ряд недостатков, так, например:

а) при рабочем ходе шабер сильно врезается в тело шабруемой детали, вследствие чего стружка имеет неодинаковое сечение. Поверхность получается неровной и рваной;

б) в конце каждого движения от шабера остаются заусенцы, которые приходится дополнительно шабрить.

Слесарь А. А. Барышников применяет шабер новой конструкции, отличающийся от обычных большей длиной (до 500 мм), что допускает возможность шабрения на себя.

При шабрении по этому методу шабер устанавливается к обрабатываемой поверхности не под углом 30°, как это делается при шабрении методом от себя, а под углом 75-80°. Второй конец шабера деревянной ручкой упирается в плечо рабочего.

Шабер следует брать за стержень левой и правой руками в обхват.

Преимущества этого метода состоят в следующем:

а) увеличенная длина шабера позволяет использовать, кроме рук, также и плечо работающего. Помимо этого, длинный шабер пружинит, поэтому режущая часть его врезается в металл и выходит из металла плавно. Поверхность в этом случае получается более ровная, без рванин;

б) как показал опыт, метод шабрения на себя значительно производительнее метода шабрения от себя.

В тех случаях, когда требуется получить более гладкую поверхность, рекомендуется шабрение вести в три приема (черновое, получистовое и чистовое).

Черновое (предварительное) шабрение заключается в грубой обработке поверхности: удаляются следы и риски предшествующей обработки. Работа выполняется шабером шириной 20-30 мм, длина рабочего хода 10-15 мм. Направление шабера надо все время менять, причем так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему. За один ход шабера снимается стружка толщиной 0,02-0,05 мм. Шабрение производится до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на проверочную плиту. После наложения и движения плиты видны выступающие места, которые снова шабрят.

Получистовое (точечное) шабрение заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляющихся после проверки на краску. Шабрение производят плоским узким шабером шириной 12-15 мм; длина хода шабера от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимается стружка 0,01- 0,02 мм.

Чистовое (отделочное) шабрение производится при необходимости получения очень точных изделий. При легком нажиме на шабер снимается тонкая стружка (менее 0,01 мм). Применяются шаберы шириной от 5 до 12 мм, длина хода шабера 3-5 мм (мелкие штрихи).

Перекрестное шабрение выполняется для улучшения внешнего вида поверхности (нанесение «мороза»). Осуществляется оно короткими штрихами.

При шабрении применяются пасты ГОИ (Государственного оптического института). При пользовании пастой ГОИ улучшается качество работы и увеличивается производительность труда.

Пасты ГОИ подразделяются на грубые с режущей способностью 45; 40; 35; 30; 25 и 18 мк.; средние с режущей способностью 17; 15; 10 и 8 мк; тонкие с режущей способностью 7; 6; 4 и 1 мк.

При шабрении применяют грубую пасту, гораздо реже среднюю. После первого перехода шабрения наносят разведенную керосином пасту на проверочную плиту, накладывают последнюю на поверхность изделия и начинают притирку. Притирку ведут до тех пор, пока паста из зеленой не превратится в черную массу. Вытерев начисто шабруемую поверхность, снова наносят пасту и повторяют процесс притирки 3-4 раза.

Вытерев начисто шабруемую поверхность, разбивают широкие блестящие пятна шабером и еще раз Производят притирку пастой. Притирку продолжают до тех пор, пока не получат требуемую точность шабрения.

Качество шабрения определяют по числу пятен (точек) при наложении проверочной рамки с квадратным отверстием 25X25 мм.

В зависимости от назначения деталей шабрение считается законченным при различном количестве пятен, приходящихся на площадь квадрата со стороной 25 мм.

Например, на деталях металлорежущих станков (станины, столы, каретки, суппорты и т. д.) должно быть 8-16 пятен, проверочных плитах и линейках-20-25 пятен, инструментах и измерительных приборах - 25-30 пятен и т. д.

Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря Костенко Евгений Максимович

2.13. Шабрение и инструмент для шабрения

Шабрение – это процесс получения требуемой по условиям работы точности форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения их плотного прилегания или герметичности соединения.

При шабрении производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей, предварительно уже обработанных напильником или другим режущим инструментом.

Инструменты для шабрения называются шаберами. Для изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые стали У10, У10А, У12, У12А, легированную сталь Х05, а также твердосплавные пластины, вставляемые в стальные державки. Бывшие в употреблении и вышедшие из строя трехгранные или плоские напильники после соответствующего шлифования также могут использоваться в качестве шаберов.

Различают ручные и механические шаберы. Они могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цельные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые односторонние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные (рис. 32).

Универсальный шабер состоит из заменяемой пластины (рабочая часть шабера), корпуса, прихвата, винта и рукоятки.

При шабрении используются чугунные плиты для проверки поверхностей плоских деталей, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверхности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упомянутых инструментов применяют щетки и обтирочные материалы.

Рис. 32. Слесарные шаберы:

а – трехгранный; б – в форме ложечки; в – плоский с заменяемой пластиной из твердого сплава

Шабрение применяется, когда нужно удалить следы обработки напильником или другим инструментом, а также если требуется получить высокую степень точности и малую шероховатость поверхности деталей машин, соединяемых друг с другом. Шабрение особенно часто применяется при обработке деталей пар трения.

Перед шабренем следует проверить степень неровности поверхности и места неровностей, подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей поверхности служат плиты, линейки, призмы, валики, щупы. При шабрении на краску используется шабровочная краска. В ряде случаев шабрение ведется на блеск.

Для шабрения деталей на краску используют плиту или линейку, а также краску.

В качестве краски для шабрения используют смесь машинного масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда используется смесь машинного масла с сажей.

Краска наносится тонким слоем на плиту или линейку кисточкой или чистой ветошью, после чего плита или линейка накладывается на предназначенную для шабрения поверхность детали. После нескольких кругообразных движений плиты или возвратно-поступательных движений линейки по детали или детали на плите деталь осторожно снимают с плиты. Появившиеся окрашенные пятна на детали свидетельствуют о неровностях, выступающих на поверхности детали; неровности удаляются шабрением.

Во время притирки детали к плите на краску на поверхности детали появляются большего или меньшего размера окрашенные пятна, между которыми имеются светлые промежутки. Окрашенные пятна появляются вследствие неровностей на этой поверхности.

Наиболее высокие неровности на поверхности имеют более светлую по сравнению с краской окраску в связи с некоторым стиранием краски при движениях притирки. Основные выпуклости характеризуются хорошим покрытием краской и поэтому имеют густую окраску. Светлые и блестящие пятнышки на поверхности детали свидетельствуют об углублениях на поверхности, которые краской не покрыты.

Последовательность удаления пятен с поверхности определяет их цвет.

Шабрение начинают с самых выступающих мест, обозначенных светлым цветом краски. Затем следуют пятна с густой окраской. Светлые пятна не шабрятся.

Степень точности и шероховатости поверхности определяется по числу пятен краски в квадрате со стороной 25 мм (около 16 – хорошее шабрение, 25 – очень точное шабрение).

Недостатками шабрения являются слишком медленный процесс обработки и значительная трудоемкость, что требует от слесаря большой точности, терпения и времени. Преимуществом этого вида обработки является возможность получения простыми инструментами высокой точности (до 2 мкм). К преимуществам также следует отнести возможность получения точных и гладких фигурных поверхностей, обработки закрытых поверхностей и поверхностей до упора. Хорошо шабрятся чугунные и стальные поверхности небольшой твердости.

Закаленные стальные поверхности следует шлифовать.

При шабрении необходимо соблюдать чистоту и порядок вокруг рабочего места. Инструментом нужно пользоваться осторожно и с умением, в перерыве между работой и после ее окончания убирать в ящик. Шабер следует всегда держать так, чтобы режущая часть была обращена в сторону от работающего. Шабер должен быть хорошо заточен. При шабрении обязательно следует удалять острые кромки с деталей.

Шабрение и притирка

К атегория:

Ремонт автогрейдеров

Шабрение и притирка

Шабрение. Представляет собой слесарную операцию по снятию очень тонких слоев металла (толщиной 0,005…0,07 мм) для окончательной отделки прилегающих поверхностей с целью обеспечения их плотного прилегания. Шабрение осуществляется вручную, с помощью ручного механизированного инструмента и на станках. Во всех случаях основным режущим инструментом служат шаберы, которые могут быть плоскими, плоскими изогнутыми, трехгранными, фасонными и иметь односторонние и двусторонние режущие грани.

Плоские шаберы применяют для обработки плоских поверхностей, изогнутые - для отделки пазов и канавок и обработки мягких металлов (баббит, алюминий и др.). Трехгранными шаберами обрабатывают криволинейные вогнутые поверхности, фасонными - труднодоступные места. Для обработки чугуна служат шаберы, оснащенные пластинами из твердых сплавов (ВК6 и др.).

Перед шабрением поверхность металла окрашивают смесью машинного масла с лазурью, суриком или синькой. Для этого краску наносят сначала на плиту тампоном, а уже с плиты краска переносится на деталь при круговых ее перемещениях по окрашенной поверхности плиты. Шабрению подвергают сначала сильно окрашенные места, т. е.

наиболее выступающие, а затем слабее окрашенные. Ведут шабрение (рис. 3.13) «от себя» и «на себя». Шабер держат под углом 25…80° к обрабатываемой поверхности. Ведут шабрение, меняя на угол 40…60° направление движения шабера. Весь процесс включает черновое, получистовое и чистовое шабрение. После каждой обработки проверяется качество шабрения на краску (по количеству пятен на площади 25X25 мм). Если этих пятен стало 20…25, шабрение заканчивают.

На криволинейные поверхности краска наносится с помощью окрашенного сопряженного вала. Шабрение ведется по дуге трехгранным шабером. Так как ручное Шабрение трудоемко, его механизируют с помощью пневматических и электромеханических шаберов.

Рис. 3.13. Приемы шабрения:
а - «от себя»; б - «на себя»

Притирка. Служит для достижения высокого качества поверхности деталей, работающих в контакте друг с другом, и обеспечения плотности и герметичности места сопряжения. При притирке точность обработки поверхности достигает 0,0001 мм, поэтому она является самой тонкой операцией по обработке поверхностей. Притирка ведется с использованием твердых и мягких абразивных материалов.

К твердым абразивным материалам относятся такие естественные (природные) минералы, как естественный корунд, наждак, кварц, кремень и алмаз, и такие искусственные материалы, как нормальный, белый и хромистый электрокорунды, а также монокорунд, карбиды кремния, бора, синтетический алмаз и альбор. Причем притирка стали осуществляется электрокорундами и монокорундом, для притирки чугунов применяются карбиды кремния.

К мягким абразивным материалам принадлежат пасты ГОИ трех сортов (грубые, средние и тонкие), алмазные пасты (крупная, средняя, мелкая, тонкая). Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Особенно успешно пастами ведутся окончательные доводочные притирочные работы (до зеркального блеска поверхности).

Одновременно с абразивными материалами при притирке применяют в качестве смазочно-охлаждающих жидкостей керосин, бензин, минеральные масла, содовую воду.

Притирку ведут специальным инструментом -притиром, который может быть плоским, цилиндрическим и пр., в зависимости от формы обрабатываемой поверхности. Притиры изготавливают из чугуна, бронзы, меди, стекла, дуба, клена и др.

Предварительная притирка осуществляется, как правило, медными притирами с канавками, окончательная - гладкими чугунными притирами.

Под пасты ГОИ хорошо подходят притиры из литого стекла.

Притирка начинается с процесса нанесения на притиры абразивных материалов, называемого шаржированием. Плоские притиры шаржируются с помощью закаленного стального валика или бруска. Для этого абразивы предварительно насыпаются либо на притир, либо на плиту, по которой затем перекатывается валик. Иногда притир покрывается предварительной смазкой, к которой прилипают абразивные зерна. Круглый притир шаржируется между двумя плитами.

Плоские поверхности деталей притираются на плоских притирочных плитах круговыми движениями детали (рис. 3.14, а). Хорошие результаты дает одновременная притирка тонких деталей, собранных в пакет (рис. 3.14, б). Притирка конических поверхностей осуществляется путем вращения в обе стороны детали воротком или коловоротом. Так притирают пробковые краны и клапаны (рис. 3.14, в).

Ручная притирка - трудоемкий и длительный процесс. Более производительна притирка с использованием специальных притирочных станков, а также обыкновенных сверлильных и строгальных станков, соответственно приспособленных для этого.

Рис. 3.14. Приемы притирки деталей:
а - плоской детали; б - пакетов однотипных деталей; в - конусных поверхностей; 1 - вороток; 2 - притирочная плита

Качество притирки проверяется лекальными линейками, шаблонами, на просвет и краской (по количеству пятен).

К атегория: - Ремонт автогрейдеров

Шабрение - слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных (чаще цилиндрических) поверхностей для получения плотного прилегания. Шабрению предшествует обработка резанием, например опиливание, шлифование, строгание, фрезерование и т. п.

При шабрении металл срезается с участков, соприкасающихся при пробе на шабровочную краску с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. Постепенно эти участки становятся все мельче («разбиваются»), пока не получится «сетка», т. е. достаточное число пятен соприкосновения. Детали пришабривают друг к другу, по эталонным или поверочным плитам.

Шабровочную краску наносят на плиту тампоном ровным тонким слоем. Заготовку плавно опускают на плиту и медленно передвигают по всей поверхности плиты круговыми движениями в разных направлениях. Затем заготовку осторожно снимают. Тяжелые заготов

ки обрабатывают на месте, накладывая на их поверхности проверочную плиту с краской. На предварительно подготовленные поверхности краска ложится равномерно, на плохо подготовленные - неравномерно. Так, на подготовленной для шабрения поверхности белые пятна означают наиболее углубленные места (краски нет), темные пятна - менее углубленные (скопление краски),серые пятна - наиболее выступающие (тонкий слой краски).

Процесс шабрения заключается в постепенном удалении металла с окрашенных участков (серые пятна). При работе шабер держат правой рукой, а ладонью левой руки охватывают инструмент посередине, поджав книзу четыре пальца. Устанавливают его под углом 30° к шабруемой поверхности. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, т. е. от себя. При движении назад (холостой ход) шабер приподнимают. Шабрить следует при свободном положении корпуса, не сгибаясь. Шабрение включает несколько переходов: черновое (предварительное), получистовое (точечное) и чистовое (отделочное). В особых случаях производят точное и тонкое шабрение.

В начале шабрения длина хода инструмента должна составлять 15..,20 мм, а затем по мере выравнивания поверхности ее уменьшают до 2...5 мм. Направление рабочего хода каждый раз надо изменять так, чтобы полученные штрихи пересекались между собой под углом 45...60°. Шабрение плоской поверхности начинают с наиболее удаленного края, постепенно приближаясь к ближнему краю. После каждого -цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо протирают, вновь проверяют на краску и продолжают шабрение до тех пор, пока вся пришабриваемая поверхность не покроется равномерно чередующимися пятнами краски.

Окончательное шабрение заключается в расшабри- ваиии круглых пятен пополам или на несколько равных по размеру и форме частей, а продолговатых - на более мелкие в поперечном направлении. Чем точнее требуется пришабрить поверхность, тем более тонкий слой краски должен быть наложен на проверочную плиту.

При этом используют узкий шабер (8... 10 мм), длина его рабочего хода не более 4...5 мм.

Качество шабрения определяют по числу пятен, приходящихся на единицу обработанной поверхности, для чего служит контрольная рамка с квадратным окошком размером 25X25 мм. Ее накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен. Подсчет числа пятен проводят в 2...4 местах проверяемой поверхности.

Шабрением можно получить плоскостность и прямолинейность поверхности с точностью до 0,002 мм на длине 1000 мм (30 пятен на площади 25X25 мм2). Шабрение считается тонким при числе пятен на площади 25X25 мм более 22 (/?а=0,08 мкм), точным - при 10...14 (^а=0,63 мкм), чистовым - при 6...10 (Ra- = 1,25 мкм) и грубым - при 5...6

До 5 IX...X Неподвижные рабочие поверхности (опорные, стыковые, базовые) машин пониженной точности и машин, работающих при легких нагрузках

Припуски на шабрение Задают в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. Для плоскости размером 500X500 мм припуск в среднем составляет 0,2 мм; для плоскости 500X600 мм - 0,5 мм. Для отверстий диаметром до 80 мм при их длине 200.,.300 мм припуск на шабрение равен 0,1 мм.

Шабрение - одна из наиболее распространенных слесарных операций. В практике слесарных, слесарно- сборочных и ремонтных операций объем шабровочных работ достигает 20...25%. Широкое применение шабрения объясняется особыми свойствами получаемой при этом поверхности. Шабреная поверхность в отличие" от шлифованной или полученной абразивной доводкой является более износостойкой, так как не имеет вкраплений остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа; лучше смазывается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки на пятна (чередование выступающих и углубленных мест); позволяет применить самый простой и доступный способ оценки ее качества - по числу пятен на единицу площади. Шабрением можно получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003...0,01 мм), так как за один проход шабером снимается" слой металла толщиной 0,005...0,07 мм при чистовой и более 0,01,..0,03 мм - при предварительной обработке.

Шабрение ручными шаберами - трудоемкая операция. Механизированные приспособления при шабрении, например электрическая шабровочная машинка, значительно облегчают труд и сокращают время обработки з 4...6 раз. Существуют и специальные шабровочные станки. Однако применение механизирующих устройств при шабрении не всегда возможно (например, шабрение в полузакрытых полостях небольших размеров), кроме того, при использовании таких устройств в ряде случаев трудно получить высокую точность обработки из-за недостаточной точности определения давления на шабер.

Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Они изготавливаются из углеродистой инструментальной стали марок У10...У13, закаленной до твердости HRCq 56...64. Иногда шаберы оснащают пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные и специальные; по количеству режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинами. Форму и геометриче

ские параметры режущих кромок шабера выбирают в зависимости от формы и размеров поверхности и свойств обрабатываемого материала. Так, для шабрения плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или радиусной режущей кромкой; для криволинейных и внутренних (вогнутых) поверхностей - трехгранные и фасонные шаберы. Шабер с прямолинейной режущей кромкой удобно применять- при обработке краев заготовки,

так как он не соскальзывает,с ее поверхности. При шабрении остальной части заготовки шабер с прямолинейной режущей

кромкой менее пригоден, уу//7/////////// так как боковые углы лезвия могут оставить на поверхности глубокие царапины. В этом случае следует применять шаберы с радиусными (дугообразными) режущими кромками.

Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцовую поверхность шабера затачивают под углом заострения

90...100° по отношению к оси инструмента. При грубой обработке угол заострения й равен 75,..90°, при чистовой- 90°, а при особо чистой - 90...100°. В зависимости от обрабатываемого материала" угол заострения плоского шабера должен быть следующим; при обработке чугуна и бронзы - 90...100° (2.30, а), стали - 75...90° (2.30, 6), мягких металлов -35...40°

Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и требуемой шероховатости поверхности. Чем тверже материал, тем уже режущая кромка и меньше радиус закругления. Длина режущей кромки зависит также от заданного числа и размеров пятен на единицу площади.

Так, для предварительного (грубого) шабрения требуется шабер с лезвием длиной 20.,.30 мм, для точного - 15...20 мм, для самого точного - 5...12 мм. Для окончательного (чистового) шабрения радиус режущего лезвия выбирается большим, чем для чернового, так как в этом случае отклонение от плоскостности поверхности будет наименьшим. Для обработки криволинейных вогнутых поверхностей используют трехгранные шаберы, на боковых сторонах которых прорезаны продольные канавки для облегчения заточки. Угол заострения трехгранного шабера составляет 60...70°.

Заточку шаберов выполняют на заточном станке с применением охлаждения. Для шаберов из инструментальных сталей применяют мелкозернистые электрокорундовые шлифовальные круги (ГШ 25А 16 П СМ2 7 К5 А), а для шаберов с твердосплавными пластинами - шлифовальные круги из карбида кремния зеленого (ПП 63С 16П СМ2 7 К5 А). Порядок заточки: шабер берут правой рукой за рукоятку, а левой охватывают его как можно ближе к рабочему концу. Опираясь плоской гранью шабера на подручник, плавно подводят торцовый конец к шлифовальному кругу. Шабер устанавливают горизонтально или с наклоном, обеспечивающим требуемый угол заострения. При этом его ось должна совпадать с центром круга. При заточке шабер слегка покачивают за хвостовик в горизонтальной плоскости, выдерживая требуемый радиус закругления режущей кромки

Заточку широких граней шабера на длине 25...30 мм от режущих кромок осуществляют в том же порядке, выдерживая параллельностью граней друг другу.

Доводка (заправка) режущих кромок шабера после заточки необходима для удаления заусенцев и неровностей на кромках. Ее производят на шлифовальных (абразивных) брусках (оселках) зернистостью М14 и более мелкой, предварительно смазав его поверхность тонким слоем машинного масла. Вместо шлифовального бруска для заправки шабера можно применять ровную чугунную плитку, поверхность которой покрывают пастой из абразивного микропорошка М28...М20 на машинном масле. При доводке брусок помещают на деревянную неподвижную подкладку, а шабер торцовой частью устанавливают на него вертикально. Двумя пальцами левой руки шабер удерживают за рукоятку, слегка прижимая его к бруску, а правой рукой колеба-

тельными движениями торец шабера перемещают по бруску вдоль режущей кромки. Затем доводят боковые широкие поверхности, для чего шабер двумя руками удерживают в горизонтальном положении на бруске, поочередно обрабатывая обе режущие кромки. В среднем шабер доводят через каждый час работы в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, качества и точности шабрения.

Очень точное выравнивание твердых поверхностей – это шабрование (шабровка, шабрение) металла, слесарное дело в наши дни называет данную операцию одной из самых сложных и ответственных.

1 Что такое шабрение металла, каким инструментом оно выполняется?

Под этой процедурой принято понимать финальную операцию слесарной обработки металлических (крайне редко – пластиковых или деревянных) поверхностей, суть которой состоит в соскабливании с верхней части деталей тонких (0,005–0,07 мм) слоев посредством шабера. Рекомендована операция для ситуаций, когда обрабатываются крайне малые по уровню шероховатости поверхности.
Шабровка идеальна для поверхностей сопрягаемого типа (трущихся), которые перемещаются по отношению друг к другу.

Она удерживает между ними смазку, обеспечивает сопрягаемым изделиям плотное прилегание, что гарантирует высокую точность геометрических показателей обрабатываемых деталей, к которым относят:

элементы приборов;
криволинейные и плоские поверхности;
поверхности поверочных плит, линеек, угольников и иных измерительных приспособлений;
подшипники скольжения;
некоторые строительные материалы (часто выполняется шабровка плитки).

Инструмент для выполнения операции шабрования под названием шабер может быть:

трехгранным, плоским или фасонным (классификация по виду режущей части);
составным либо цельным (разделение по конструкции);
двух- или односторонним (учитывается количество режущих частей).

Сырьем для производства шаберов выступают инструментальные стали. Инструменты составной конструкции нередко снабжаются пластинами из сплавов высокой твердости либо из инструментальной быстрорежущей стали.

Размеры (геометрические) шаберов зависят от:

угла их монтажа по отношению к поверхности, которую предстоит обрабатывать;
материала деталей;
конкретного вида обработки заготовки.

Плоские поверхности легко поддаются двух- и односторонним шаберам, характеризуемым криволинейной или прямолинейной режущей частью. Торцевой участок инструмента по отношению к его оси затачивается под углом:

от 90 до 100 градусов при отделочной обработке металла;
90 градусов при чистовой;
от 75 до 90 при черновой.

Мягкие металлы обрабатывается шабером с углом от 35 до 40 градусов, сталь – от 75 до 90, бронзовые и чугунные изделия – от 90 до 100.

Требуемая шероховатость детали и показатель ее твердости определяют радиус закругления и длину кромки инструмента, которая осуществляет операцию резки. Кромка будет иметь тем меньший радиус и более узкую кромку, чем большей твердостью характеризуется обрабатываемая заготовка. Отделочное шабрение поверхностей осуществляется инструментом с шириной кромки для резки от 5 до 12 мм, чистовое – от 15 до 20 мм, черновое – от 20 до 30 мм.

При обработке подшипников скольжения используются кольца-шаберы, которые снижают количество переточек при шабрении. Вогнутые поверхности обрабатываются инструментом с тремя гранями, снабженными специальными желобками в продольном направлении и углом заострения 60°. Такие приспособления легко заправляются и затачиваются.

2 Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса

Существует два варианта выполнения операции: ходом (рабочим) "на себя" и "от себя". Специалисты говорят, что более производительным и современным является первый способ (шабрение и притирка сейчас чаще выполняются именно "на себя"). Его схема будет представлена чуть ниже, а перед этим мы коротко расскажем о том, как подготовить металлическую поверхность для процедуры.

Существует особая краска для шабрения, состоящая, как правило, из комбинации сурика, лазури либо синьки с обычным машинным маслом. Ее наносят при помощи тампона на поверочную плиту, затем оттуда круговыми движениями переносят на заготовку. Впоследствии мастер выравнивает в первую очередь самые выступающие окрашенные зоны, а затем и мало окрашенные.

Схема выполнения шабрения "на себя":

деталь устанавливают в тиски;
используя удлиненный инструмент с пластинками вставного типа, начинают операцию шабрения (приспособление следует держать в средней его части двумя руками, подводя под углом около 80 градусов к поверхности режущую часть шабера);
кромка инструмента подводится к границе "уничтожаемого" пятна;
выполняется шабрение (по направлению к удаленному краю детали от ближайшего к рабочему) "на себя" – черновое (его называют предварительным) и чистовое (окончательное).

Как только на обрабатываемой поверхности площадью 25 на 25 миллиметров будет визуально зафиксировано не менее 12–16 пятен краски для шабрения, которые равномерно покроют заготовку, процедуру ее выравнивания можно считать законченной. После этого осуществляется контроль качества работы при помощи спецрамки, помещаемой на поверхность:

в образовавшемся окошке считают число пятен;
повторяют данную операцию еще несколько раз в разных местах детали;
высчитывают среднее арифметическое;
сравнивают с требуемым (12–16 пятен) значением.

Криволинейные поверхности проверяют целлулоидным шаблоном (сетка с участками 25 на 25 мм). Он может воспроизводить конфигурацию заготовки, которая выравнивалась. Если на 75 участках шаблона имеется столько пятен, сколько было предусмотрено техническими условиями обработки, шабрование признается удовлетворительным.

3 Притирка и шабрение металла – схожие по назначению процессы

Притирка необходима для обеспечения герметичности и высокой плотности участков сопряжения заготовок, контактирующих между собой. Поверхность при проведении такой процедуры характеризуется точностью выравнивания до 0,0001 мм. Выполняют ее после шабрения следующими абразивами:

Мягкими: алмазные пасты и пасты ГОИ. Такие составы рекомендованы для медных и алюминиевых листов, чугунных изделий, поверхностей из отожженной стали.
Твердыми: кремень, наждак, монокорунд, алмаз, кварц, натуральный корунд, синтетический альбор, электрокорунд (белый, обычный, хромистый), карбиды кремния. Последние используются для обработки чугунов.

Притирка сопровождается охлаждением и смазкой поверхностей, которые выполняются содовой водой, бензином, керосином либо минеральными маслами. А главным инструментом выполнения процедуры является приспособление притир. Он изготавливается из натурального дерева, стекла, бронзы, чугуна, меди, имеет цилиндрическую, плоскую или иную конфигурацию, которая аналогична выравниваемой поверхности.

Схема притирочных работ такова:

Абразивные составы помещают на притирочный инструмент (этап шаржирования). Шаржирование круглого притира выполняется между плитами, плоского – при помощи металлического бруска либо валика, которые прошли процедуру закалки. В некоторых случаях на инструмент наносят смазочный состав, который притягивает и удерживает зерна абразива.
Производится непосредственно притирка. Конические детали обрабатывают посредством их вращения в одну и другую стороны коловоротом или воротком, плоские обрабатываются круговыми движениями на притирочных плоских плитах. А заготовки малой толщины рекомендуется собирать в пакет, а затем обрабатывать одновременно.