Испытание оборудования после ремонта.

Ревизия оборудования это комплекс операций технического обслуживания по установлению степени износа оборудования или его отдельных частей с целью проведения ремонта, проверки работоспособности, безопасности, надежности узлов и деталей.

Ревизия привода ВБС-93

Наладка оборудования

Наладка оборудования - это комплекс работ по регулированию и согласованию взаимодействия всех его сборочных единиц. Различают первоначальную и текущую наладку. Первоначальную наладку выполняют в два этапа: непосредственно после сборки на заводе-изготовителе и после монтажа оборудования. Текущую наладку осуществляют в процессе эксплуатации и после ремонта оборудования.

Наладка привода вагонотолкателя Т-22П2

Испытание оборудования

Смонтированное оборудование подлежит испытаниям на прочность, правильность и качество монтажа (ремонта).

Проводят индивидуальное испытание каждого агрегата вхолостую и комплексное опробование оборудования вхолостую и на рабочих режимах. Испытания оборудования вхолостую проводят после приобретения бетоном подливки достаточной прочности.

До начала индивидуальных испытаний проверяют правильность сборки оборудования, работу приборов, блокирующих его со смазочными станциями и технологическим оборудованием фабрики. При обнаружении отступлений от проекта, дефектов изготовления и монтажа оборудование к испытанию не допускают до устранения неполадок.

Индивидуальные испытания

При подготовке оборудования к индивидуальному испытанию проверяют: затяжку резьбовых соединений (до анкерных болтов включительно) и наличие элементов, предохраняющих их от самоотвинчивания; надежность крепления, подшипников и других сборочных единиц и деталей оборудования, натяжение приводных ремней и цепей; наличие масла в смазываемых точках, редукторах и работу централизованных смазочных систем; не остались ли посторонние предметы внутри механизмов; не задевают ли подвижные части механизмов о неподвижные; наличие ограждений и блокировок и соответствие их требованиям техники безопасности; надежность заземления. Не включая электродвигателя, проворачивают механизм вручную или с помощью лебедок и кранов. Вращение должно быть плавным, без толчков и заеданий.

Проверяют направление вращения электродвигателя. Перед испытанием дробилок устанавливают разгрузочную щель в соответствии с проектом и инструкцией завода-изготовителя.

Испытания оборудования вхолостую

Испытания оборудования вхолостую. Продолжительность индивидуальных испытаний оборудования - 4 ч.Испытание вхолостую считается удовлетворительным, если правильно взаимодействовали движущиеся части машин, плавно и спокойно работали зубчатые передачи, без резких толчков, стука и вибрации (на рабочей поверхности зубьев не должно быть следов задиров или выкрашиваний).

Испытания оборудования под нагрузкой

Испытания оборудования под нагрузкой. Под нагрузкой дробильно-обогатительное оборудование испытывают, как правило, при комплексном опробовании всей цепи аппаратов или технологической нитки, в которой оно установлено.

Продолжительность испытания под нагрузкой оборудования, включаемого в технологические нитки, определяется ГОСТом или заводскими инструкциями, а при отсутствии таких требований - в течение 32 ч работы.

Испытания ВРС-75С2 под нагрузкой

Окончанием монтажа вентиляторов, дымососов и насосов считается их индивидуальное испытание вхолостую и под нагрузкой. Время испытания вентиляторов и дымососов – 7 час, а насосов – 4 час. К испытанию каждый агрегат должен быть подготовлен: подшипники вращающихся механизмов промыты керосином и залиты маслом, запорная арматура должна легко открываться и закрываться, вращающиеся части механизмов провернуты на несколько оборотов от руки (чтобы убедиться в отсутствии задеваний). Первый пуск кратковременный (около 30 сек), производится он для проверки правильности направления вращения. Опробование агрегата на холостом ходу проводится путем закрытия запорной арматуры на всасывающем и нагнетательном патрубках. При работе механизма на холостом ходу проверяют: отсутствие вибраций и задеваний движущихся частей за корпус, уровень шума, нормальный прогрев подшипников, отсутствие течи масла из подшипников и др.

В отдельных случаях, когда по каким-либо причинам невозможно проведение индивидуальных испытаний под нагрузкой, окончанием монтажа считается испытание оборудования вхолостую.

Индивидуальные испытания оборудования должны быть произведены в котельных со всеми типами котлов.

По мере окончания монтажа отдельных узлов вспомогательного котельного оборудования следует составлять акты поузловой проверки с участием представителя заказчика.

Комплексные испытания котельных установок с секционными котлами существенно отличаются от комплексных испытаний котельных установок с водотрубными котлами. Котельные установки с секционными котлами испытывают в следующей последовательности. Вначале промывают котлы, так как в секциях может остаться формовочная земля, которая, попадая в систему, забивает сечение трубопроводов; кроме того, наличие формовочной земли в секциях котлов может привести к выходу котла из строя из-за местного перегрева секций. Котлы промывают, наполняя их водой и спуская ее через открытые нижние заглушки. Эта операция должна повторяться до полного осветления промывной воды.

До растопки котлов необходимо установить все контрольно-измерительные приборы в котельной, проверить их исправность и убедиться в том, что вся система наполнена водой. Следует также проверить правильность укладки колосников, так как при неровной укладке они быстро прогорают. После окончания проверки следует открыть задвижки у котлов и на магистралях.

Пуск циркуляционного насоса может быть произведен до начала топки или в момент, когда температура воды в котле достигнет 30-40°С. Обычно насос включают в момент, когда вода достигает указанной температуры, но не будет ошибкой и более ранний пуск насоса.

Обеспечение котельной топливом на период испытания и пуска лежит на обязанности генерального подрядчика.

Котлы растапливают дровами при открытой дверце зольника. После того как дрова прогорят и вся колосниковая решетка покроется горящими углями, в топку забрасывают уголь. Его нужно располагать в топке равномерно, слоем до 10 см. Забросив уголь, необходимо закрыть дверцу зольника и дать слабое дутье, усиливая его по мере того, как уголь будет разгораться. Силу дутья регулируют шиберами у вентилятора и у дутьевого патрубка котла. Дутье должно быть отрегулировано так, чтобы из топки не выбрасывало дым и пламя. Перед забрасыванием очередной порции топлива в топку котла необходимо прекратить подачу воздуха под колосники, для чего следует закрыть шибер на дутьевом патрубке котла перед открытием загрузочной дверцы. Во время топки котла нужно следить за полным сгоранием топлива. Это можно осуществлять с помощью газоанализатора, а при его отсутствии – по цвету пламени. При полном сгорании топлива цвет пламени светло-соломенный, а при неполном – красный с голубоватыми язычками на конце факела. Если сгорание топлива полное, то из трубы выходит серый слабозаметный дым. Если сгорание неполное, из трубы выходит черный дым. В этом случае необходимо уменьшить толщину слоя угля в топке и отрегулировать подачу воздуха.

Котельная установка с секционными котлами проверяется на исправность действия в течение 48 час, после чего составляется акт.

Комплексное опробование котельных установок с водотрубными котлами, в отличие от рассмотренного случая, осуществляется персоналом заказчика (эксплуатирующей организации) с участием представителей генерального подрядчика и монтажных организаций. Персонал заказчика должен быть обучен по специальной программе и сдать экзамен комиссии, в которой должен участвовать представитель Госгортехнадзора, и иметь дипломы на право обслуживания котлов. Следовательно, к моменту окончания монтажных работ на обязанности эксплуатирующей организации лежит обеспечение котельной необходимым штатом обслуживающего персонала.

Смонтированное и отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям: вхолостую (машины, механизмы и аппараты с приводом); на плотность и прочность (емкости и аппараты).

К началу индивидуальных испытаний должны быть завершены общестроительные работы, выполнены мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности, обеспечена подача электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, а также закончены работы по устройству канализации и системы защиты (заземление и другие). Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят по специальному графику с участием представителя заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций.

Результаты испытания оборудования вхолостую и на плотность и прочность оформляются специальными актами.

Испытание аппаратов

Основными видами испытаний аппаратов на прочность и плотность являются гидравлическое и пневматическое испытания (рис. 11.1).

Перед проведением этих испытаний необходимо заглушить все штуцера и люки, не связанные с подсоединением к испытательному насосу. При проведении гидравлического испытания в верхней точке аппарата устанавливают воздушник и манометр, подключают к аппарату трубопроводы подачи и слива воды. Затем аппарат заполняют водой, полностью выпустив воздух, и закрывают воздушник. Второй манометр ставят у насоса для контроля. После этого насосом поднимают давление до рабочего и далее до пробного. Пробное давление выдерживают 10 мин, после чего давление снижают до рабочего, поддерживаемого в течение времени, необходимого для осмотра швов и уплотнительных соединений (табл. 11.1). При осмотре под рабочим давлением допускается обстукивание сварных и заклепочных швов аппаратов молотком весом от 0,5 до 1,5 кг, в зависимости от толщины стенки.

Рис. 11.1. Схема испытания гидравлическим способом аппарата на прочность:

1 – трубопровод от водопровода; 2 – насос; 3 – бачок для насоса; 4 – трубопровод для заполнения аппарата водой; 5 – манометр с 3-х ходовым краном; 6 – воздушник; 7 – испытательный аппарат; 8 – вентиль для заполнения бачка водой; 9 – вентиль для снижения давления в аппарате; 10 – запорный вентиль

При гидравлической опрессовке высоких колонных аппаратов следует учитывать величину гидростатического столба опрессовочной воды; поэтому перед опрессовкой по паспорту или расчетом проверяют допустимость гидравлического испытания в рабочем положении. Оно может проводиться, если нагрузка на стенку нижнего пояса аппарата от суммы пробного давления и давления столба жидкости не превышает 0,8 величины предела текучести металла корпуса при температуре опрессовки.

Если при заполнении аппарата водой при гидравлическом испытании в аппарате остается воздух, категорически запрещается испытание, так как при разрывах стенки корпуса аппарата возникает опасность травмирования персонала. При установлении рабочего или пробного давления стрелка манометра не должна отклоняться. Если она медленно, но постоянно отклоняется от установленного, это говорит о том, что в аппарате остался воздух при заполнении его водой.

Таблица 11.1. Пробные давления при гидравлическом испытании сварных аппаратов

В тех случаях, когда указанные условия не выполняются или возникает опасность перегрузки фундамента аппарата, по разрешению и в присутствии инспектора Госгортехнадзора можно производить опрессовку колонны воздухом или инертным газом.

При испытании сварных швов аппаратов, работающих под атмосферным давлением, смачиванием сварных швов керосином, время выдержки при испытании приведено в табл. 11.2.

Таблица 11.2. Время выдержки при испытании аппаратов керосином

Следят за появлением пятен на смазанной мелом обратной (обычно внешней) стороны шва. После окончания опрессовки гидравлическим способом, прежде чем сливать воду из аппарата, необходимо открыть воздушный кран. Этим самым предохраняем аппарат от деформации корпуса, в связи с созданием внутри аппарата разрежения.

Наиболее опасны пневматические испытания, так как в случае нарушения целостности стенки аппарата возможно образование воздушной ударной волны. Следует иметь в виду, что пневматические испытания на прочность нельзя проводить в действующих цехах, на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе.

Пневматические испытания наиболее удобно проводить, используя центральную систему. Иногда приходится их выполнять с помощью передвижных компрессоров. Компрессор должен иметь ресивер и располагаться от испытуемого оборудования на расстоянии не менее 10 м. Повышение и снижение давления проводится плавно и медленно. После соответствующей выдержки давление понижается до рабочего значения, а испытуемое оборудование подвергается тщательному осмотру (табл. 11.3). Осмотр и освидетельствование в процессе повышения или понижения давления не допускается. Ликвидация дефектов оборудования осуществляется после снятия давления. Количество людей, занятых на испытании, должно быть минимальным.

Таблица 11.3. Режим пневматического испытания

Пневматическое испытание производится в тех случаях, когда может быть перегрузка на опоры аппарата или фундаменты и по разрешению и в присутствии инспектора Госгортехнадзора можно производить опрессовку аппарата воздухом или инертным газом. К пневматической опрессовке прибегают также тогда, когда по условиям технологического процесса присутствие воды в аппарате может вызвать аварию при выходе ее на рабочий режим.

Пневматическая опрессовка требует также соблюдение особых мер предосторожности. В частности перед опрессовкой воздухом необходимо убедиться в полном отсутствии в аппарате взрыво- и пожароопасных жидкостей, паров, газов. Для этого аппарат предварительно продувают инертным газом или водяным паром. Аппарат, находящийся под давлением воздуха, обстукивать нельзя; сварные швы обстукивают до начала опрессовки. В момент повышения давления стоять вблизи аппарата запрещено.

Вакуумные колонны подвергают гидравлическому испытанию на пробное давление 0,2 МПа или пневматическому испытанию на давление 0,11 МПа. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, как правило, подвергают испытанию путем заливкой водой. При отрицательной температуре, т.е. окружающей среды, гидравлические испытания аппаратов производят, применяя подогрев воды паром или специальные водные растворы, имеющие низкую температуру замерзания. Обычно для этих целей применяют растворы хлористого кальция или хлористого натрия (поваренной соли). После проведения испытания указанными растворами аппарат должен быть промыт теплой водой.

11.2. Обкатка машин и механизмов

Обкатка машин, механизмов и аппаратов с мешалками проводят в соответствии с указанием проекта, технических условий или указаний соответствующих глав СНиП. Продолжительность испытания проводимых механизмов должна соответствовать представленной в табл. 11.4.

Таблица 11.4. Продолжительность проведения испытания механизмов

Индивидуальные испытания машин и механизмов вхолостую проводят по специальному графику с участием представителя заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций. Результаты испытания оборудования оформляются специальными актами.

При испытании вхолостую вначале каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействия ее частей и узлов на холостом ходу. Затем машину испытывают с постепенно увеличивающимся нагрузкой, одновременно проверяя соответствие ее фактических характеристик нормам, указанных в паспорте машины, техническим условиям или стандартам.

Перед пробным пуском машины необходимо:

1) проверить правильность взаимного положения и крепления деталей и узлов, составляющих машины, а для автоматов – также действие рабочих органов в соответствии с циклограммой;

2) тщательно очистить и заполнить соответствующей смазкой смазочные устройства и коробки для масла;

3) прокручивать перед пуском легкие и средние машины вручную или специальным валоповоротным механизмом с отсоединенным электродвигателем на один рабочий цикл, чтобы убедится в отсутствии местных заеданий, касаний движущихся деталей машины между собой и с окружающими предметами; проверить величину местных ходов и узлов, соответствующих возвратно-поступательному движению; для этого покачивают детали в ручную, а в точных механизмах мертвые ходы замеряют специальными инструментами;

4) установить и проверить все ограждения, натяжения и предохранительные устройства, нагревательные приборы, реле, автоматические выключатели и т.п.;

5) производить первый пуск машины вхолостую с освобождением ее от всякой нагрузки, предупредив ремонтный и монтажный персонал о пуске машины;

6) производить первоначальный пуск машины короткими включениями и, если во время их обнаружатся существенные недостатки ремонта или монтажа, немедленно ее остановить; пуск машин, имеющих привод с регулированием частоты вращения, следует начинать с наименьшей частоты;

7) для обкатки машин и механизмов необходимо проверить направление вращения электродвигателя, отсоединенного от механизма, и работу электродвигателя проводить в течение 40 – 60 мин вхолостую.

При работе машины или механизма вхолостую выявляют: общий характер работы (спокойный, без толчков, ударов и вибраций); нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей; биение валов, шкивов, зубчатых колес; правильность посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колес, подшипников качения; соответствие направления вращения и числа оборотов по паспортным данным.

Эти основные требования, общие для различных типов машин, могут быть дополнены специальными техническими требованиями, относящимся к данной машине и указанными в технической документации.

После окончания обкатки машину останавливают, вскрывают подшипники и другие трущиеся узлы, а также места с минимальными зазорами между движущимися и неподвижными деталями и проверяют, нет ли следов трения, задиров. Выявленные дефекты устраняют, машину собирают и регулируют, после чего ее подвергают техническим испытаниям. Для этого машину включают в работу с полной проектной нагрузкой, по достижении которой проверяют основные показатели работы машины: производительность, качество продукции и т.д.

Приемку оборудования из ремонта осуществляют в два этапа – предварительно и окончательно. Предварительно машину (агрегат) после ремонта принимает комиссия в составе представителя ОГМ, механика цеха, представителя ремонтной бригады, выполняющей ремонт, наладчика, обслуживающего данную машину (агрегат) путем осмотра и опробования на холостом ходу. Окончательно машину (агрегат) принимает та же комиссия после испытания под нагрузкой в производственных условиях.

Для каждого вида ремонта установлен испытательный срок работы машины (агрегата) под нагрузкой; текущей ремонт – 8 часов, капитальный – 24 часа.

Приемка оборудования из ремонта оформляется актом приема-сдачи оборудования, который утверждает главный инженер предприятия. Если ремонт выполнен недоброкачественно, ремонтная бригада, выполняющая ремонтные работы, обязана устранить обнаруженные дефекты.

Пусконаладочные испытания являются завершением монтажных работ. Проведение пуско-наладочных работ выполняется пусконаладочными специализированными или отраслевыми управлениями. Специализированные управления занимаются пуском общезаводских систем:

1) системы вентиляции и кондиционирования воздуха;

2) системы водопровода и канализации, очистные сооружения;

3) контрольно-измерительные приборы и автоматика;

4) холодильные и компрессорные станции, блоки разделения воздуха.

Отраслевые управления занимаются пуском отдельных производств: химические волокна, удобрения, керамика, гипс, кирпич и др.

Смонтированное оборудование подвергают следующим индивидуальным испытаниям:

а) на прочность и плотность – сосуды и аппараты, а также системы смазки и охлаждения;

б) вхолостую и под нагрузкой – машины, механизмы, аппараты с приводом.

Объем, условия и продолжительность индивидуальных испытаний каждого вида оборудования должен соответствовать требованиям стандартов, технических условий и указаний завода-изготовителя.

Испытания оборудования, подконтрольного органам государственного надзора, проводят в соответствии с требованиями правил, утвержденными этими органами. Сосуды и аппараты, поступающие на строительство полностью собранными и испытанными на заводе-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и плотность не подвергают, за исключением случаев повреждения в процессе транспортировки и монтажа оборудования или по истечению 12 месяцев после отгрузки оборудования с завода-изготовителя, или в случае применения при монтаже оборудования сварки, пайки или вальцовки элементов, работающих под давлением.

Испытания на плотность пневматическим давлением выполняют только после испытания на прочность. Для этого используют воздух или азот при рабочем давлении. При пневматических испытаниях запрещается обстукивание или какие-либо удары по корпусу аппарата, находящегося под давлением.

Испытания вхолостую и под нагрузкой. До начала испытаний оборудования электродвигатели обкатывают вхолостую при разъединенных полумуфтах или снятых ремнях, цепях. При подготовке к испытаниям вхолостую проверяют свободное вращение вала (ротора) поворотом на 1-2 оборота, проверяют системы охлаждения и смазки, открытие и закрытие арматуры на всех линиях, правильность направления вращения ротора, затяжку резьбовых соединений.

При испытании вхолостую должны быть обеспечены:

а) нормальная работа оборудования без стуков и излишнего шума;

б) температура подшипников скольжения не должна превышать 65 О С, подшипников качения – 60-100 О С;

в) нормальная работа систем охлаждения, а также работа уплотнений;

г) бесперебойное поступление масла во все места смазки, отсутствие утечек масла и другие параметры.

Продолжительность испытания оборудования вхолостую от 2 до 24 часов, под нагрузкой от 4 до 48 часов в зависимости от типа и назначения. Продолжительность испытаний конкретизирует завод-изготовитель.

Испытания под нагрузкой состоят из пробных пусков с постепенным увеличением рабочих параметров (давления, производительности и др.) и остановок для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывные испытания. В процессе испытаний под нагрузкой проверяются те же параметры, что и при испытаниях вхолостую и, кроме того, проверяется величина вибраций подшипников. Режим испытаний должен соответствовать указаниям изготовителя.

Комплексное опробование оборудования выполняют после окончания индивидуальных испытаний. Опробование проводится на нейтральной или рабочей среде. Вид и продолжительность комплексного опробования определяется правилами приемки в эксплуатацию предприятий, утверждаемыми министерством-заказчиком. При отсутствии таких указаний характер и продолжительность комплексного опробования оборудования определяется комиссией, назначаемой министерством-заказчиком. Как правило, продолжительность комплексного опробования не превышает 72 часов нормальной бесперебойной работы. Участие монтажных организаций заключается в том, что их персонал одновременно с эксплуатационным персоналом наблюдают за работой оборудования и принимают меры для устранения выявленных дефектов монтажа.