Делаем полы со сливом в складе. Полы для промышленных помещений и складов

П олы в современных складских комплексах находятся в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации – они подвержены статическим и динамическим нагрузкам от подъемной техники (массой до 10 тонн), абразивному износу, ударам. Эффективное функционирование склада, помимо других важных факторов, зависит от качества покрытий полов и их долговечности.

Не самый дорогостоящий элемент здания — полы могут при некачественном их выполнении привести к ощутимым финансовым потерям, связанным с их ремонтом и простоями в работе отдельных зон склада.

Как правило, заказчик предъявляет к полам склада всего три требования: беспыльность, отсутствие трещин и ровность (гораздо реже — декоративность и химстойкость).

Если беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол, то ровность зависит от типа склада. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9,0 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких «сверхплоских» полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования на стеллажах , поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов — бетонные и полимерные (при необходимой оговорке — грамотном их устройстве).

Полимерные покрытия

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Требуемую ровность должен иметь бетон — выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

По толщине и технологии устройства полимерные покрытия можно условно разделить на тонкослойные (окрасочные) — 0,2-0,5 мм, самонивелирующиеся (наливные) — 1-4 мм и высоконаполненные — 4-8 мм.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки (вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона).

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками. Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Долговечность окрасочных систем не превышает одного- двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80-х и 90-х годах прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабелеров с высотой подъема более 6-8 м по некачественно выполненным бетонным основаниям.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Произво-дительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 кв.м. в смену.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий, либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности.

Технология высоконаполненных покрытий включает следующие операции:

• обработка бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;

• расшивка трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;

• нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;

• нанесение основного цветного высоконаполненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика (Power Trowel) по неотвержденному слою праймера;

• обработка отвержденного слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;

• нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;

• нарезка деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия — через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки).

Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 кв.м. в неделю.

Бетонные полы

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов — характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бе-тонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные цементно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону.

Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем:

• Нивелировка поверхности основания.

• Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.

В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию — 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем к разрушению покрытия.

Разбивка площади пола на карты (захватки)

В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами.

Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются повышенные требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для «сверхплоских» полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки с тем, чтобы избежать лишних т.н. «холодных» или «строительных» швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.

Установка направляющих

В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси — для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия в складах, где используются ричтраки.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м. в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Измерения ровности полов, изготовленных по такой технологии, показывают, что только в редких случаях значения ровности соответствуют предъявляемым требованиям для эксплуатации узкопроходных штабелеров.

Армирование (установка арматуры)

Для армирования полов используют сетки из арматуры AIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование — помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола.

Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания. При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола. Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой — неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на куб.м бетона) иногда позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Устройство осадочных швов

Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.

Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением сезонных нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку и распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек.

Этот технологический передел — организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов — в первую очередь, его ровности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла — наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высоко-качественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда, получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона. Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 -2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов, дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие — их качество, в зна-чительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные — фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на корундовом наполнителе, или на основе карбида кремния. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах — только металлонаполненные смеси.

Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4-7 кг на кв.м., металлонаполненного — 8-12 кг на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 -3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начи-нают одетыми на машины дисками (диаметр 60,90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного — двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Нанесение защитного водоудерживающего лака

Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины — как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки — растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 100-150 мл на кв.м. толщина пленки на бетоне составляет 0,05-0,08 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака — интервал между завершением затирки и укладки лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителей. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 час.

При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6-8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI, шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.

Заполнение усадочных и деформационных швов

Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная — первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной 100-150 мм заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ, т.к. операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных гермети-ков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%).

Наиболее распространенный метод заполнения швов — укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Благодаря развитию технологий существует более новая система дополнительной заливки пола — Топпинг .

Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это — стабильная температура в помещении не ниже 10 град С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.

Полы в складских помещениях, являясь одной из составных частей комплекса, переносят самые большие нагрузки. Современные высоко-стеллажные промышленные и товарные терминалы должны соответствовать требованиям, предъявляемым пользователями. В частности, полы должны не только отвечать заданным параметрам прочности, но и переносить механические нагрузки, противостоять износу, температурным колебаниям и обладать многими другими характеристиками.

Требования к складским полам

В процессе эксплуатации полы для склада подвергаются высокому истирающему воздействию. Абразивные частицы разных фракций имеются на колесах обычной и специальной техники, подошвах обуви и поэтому покрытие должно быть не только прочным, но и гарантированно отвечать множеству требований:

1. Абразивный износ . Истирание приводит к появлению выбоин и впадин на покрытии, что в свою очередь нарушает эксплуатационные качества. При этом возрастает риск обрушения стеллажей, физических травм сотрудников.
2. . Промышленные полы подвергаются максимальному износу в местах проезда, разворотов, рабочих зон и прочих. Именно здесь необходимо применять покрытие с высокими характеристиками прочности и практичности. Наибольшую опасность для складских помещений представляют нагруженные тележные конструкции малого диаметра колес типа «рокла», помимо прочего, создающие сдвиговое напряжение в поверхностном слое напольных слоев.
3. Противостояние ударному воздействию – обязательное требование для полов. Специфика работы такова, что на покрытие часто падают тяжелые предметы, поэтому защитный слой должен быть особенно прочным, чтобы любое механическое воздействие не нарушило монолитность полов.
4. Стойкость к химическим веществам и агрессивным средам. Действующее промышленное производство приводит к появлению на складе различных масел, краски, органических и химических растворителей, прочих жидкостей, которые имеют особенность проливаться. Нагрузка на покрытие возрастает многократно, а значит, полы для складских помещений обязаны обладать защитным слоем, предохраняющим основу от разрушения, при этом немаловажен эстетический вид поверхности.
5. Термическая прочность . Производственные процессы допускают работы как в повышенных, так и пониженных температурных режимах. Перепад режимов является одной из главных причин разрушения покрытия. Выбирая основу, необходимо не только учитывать постоянную рабочую температуру, но и вероятность локальных повышений/понижений. Например, уборка или открывание внешних ворот в холодное время года, когда нагрузка на пол возрастает многократно.
6. Водоотталкивающие свойства покрытия – основное требование к полам в терминалах. Непроницаемость определяет показатели возможности влажной уборки, воздействие любых жидкостей на основу и прочее.
7. Неподверженность растрескиванию . Данная характеристика увеличивает срок эксплуатации пола, а также повышает ударопрочные качества покрытия.
8. Антискольжение . Полы для склада, не отвечающие показателям непригодны для помещений. Требование должно соблюдаться как в сухом состоянии основы, так и во влажном, иначе многократно повышается риск травматизма для работников.
9. Пожаробезопасность и препятствование распространению огня показаны для всех полов на складах, поэтому деревянные основы или их элементы недопустимы в складских помещениях. Повышенные требования предъявляются к полам в зоне эвакуации, выходных-входных группах.
10. Шумопоглощение обязательно в случаях, когда складские работы включают транспортировку товаров посредством спецтехники, в периоды ремонта или подновления площадей.

Дополнительные требования для полов на складах

Чтобы промышленные полы отличались не только прочностью, но и практичностью, необходимо соблюдение дополнительных условий, требуемых для определенных видов конструкций.

1. Неподверженность к УФ-излучению . Это показатель для складов с внушительным остеклением и конструкций без крыши;
2. Антистатичность требуется при хранении высокочувствительной аппаратуры;
3. Эстетика . Часто промышленные склады являются зоной обслуживания покупателей и поэтому комфорт в таких помещениях также необходим;
4. Простота уборки нужна для поддержки чистоты.

Выбор покрытия основы

Помимо требований к качеству, полы в промышленных складских помещениях должны отличатся долгим сроком и простотой ввода в эксплуатацию. А это значит, что основа выбирается с учетом необходимости локального подновления с возможностью оперативного ввода территории в работу. Кроме того, факторы динамических, статистических нагрузок, температурно-влажностные условия работ, толщина основания, режим уборки также должны приниматься во внимание. И, конечно, имеет значение цена полов, влияющая на быструю окупаемость всех работ.

Сегодня одним из самых надежных считается наливной полимерный пол. Составы наносятся несколькими способами:

• Как пропитку для упрочнения основы;
• Окрасочное покрытие (однокомпонентные эмалевые составы);
• Наливные полимеры типа тонко-, толстослойных покрытий с кварцевыми наполнителями.

Выбор способа зависит от площади помещения, допускается использование одного или всех вариантов. В частности, возможно сделать наливной пол с локальными упрочнениями в местах наибольшей нагрузки и подверженности истиранию. Общая цена при этом останется доступной, параметры прочности будут соблюдены. Полимерные полы сегодня остаются одними из самых практичных, устойчивых к ударным нагрузкам, абразивам, химическому воздействию.

Варианты полов и цены

Промышленные полы можно окрасить однокомпонентной полиуретановой эмалью типа Полимерстоун-1 (цена от $ 50). Образуя прочное покрытие, защитный слой прост в уходе, при этом прочен к истиранию и отличается долгим сроком эксплуатации. Эмаль обладает эластичными свойствами, что позволяет применять ее на покрытие в местах с максимальной нагрузкой, склонностью основы к деформации и механическим ударам.

Двухкомпонентные полиуретановые составы, цена от $60-75 отличаются еще лучшими характеристиками. Наливной пол такого типа выдерживает огромные нагрузки, связанные со сжатием/растяжением, обладает высокой прочностью на механическое, химическое, направленное ударное воздействие и при этом неподвержен абразивному и временному истиранию. Покрытие остается цельным в периоды температурных колебаний, не трескается и не скалывается.

Важнейшее качество, которое имеет наливной пол – возможность подновить покрытие в любое время. Достаточно подготовить и выровнять основу в местах, где нагрузка особенно высока, приобрести состав и выполнить заливку по инструкции. Быстрое высыхание, возможность оперативного ввода склада в эксплуатацию, доступная ценовая категория и проведение цикла работ собственными силами без привлечения специалистов – дополнительные плюсы наливных полов для складов и терминалов. Нагрузка, выдерживаемая такой основой, по силе многократно превосходит привычные бетонные полы.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30 - 40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности и долговечности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек .

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20 - 30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона.

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3 - 5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 - 2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4 - 5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в значительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные -фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, - только металлонаполненные смеси. Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4 - 7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8 - 12 кг. на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 - 3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя.

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают одетыми на машины дисками (диаметр 60, 90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка.

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Полы в современных складских комплексах находятся в чрезвычайно жестких условиях эксплуатации - они подвержены статическим и динамическим нагрузкам от подъемной техники (массой до 10 тонн), абразивному износу, ударам. Эффективное функционирование склада, помимо других важных факторов, зависит от качества покрытий полов и их долговечности.

Не самый дорогостоящий элемент здания - полы могут при некачественном их выполнении привести к ощутимым финансовым потерям, связанным с их ремонтом и простоями в работе отдельных зон склада.

Как правило, заказчик предъявляет к полам склада всего три требования: беспыльность, отсутствие трещин и ровность (гораздо реже - декоративность и химстойкость).

Если беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол, то ровность зависит от типа склада. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9,0 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких «сверхплоских» полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования на , поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.

Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов - бетонные и полимерные (при необходимой оговорке - грамотном их устройстве).

Полимерные покрытия

Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Требуемую ровность должен иметь бетон - выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.

В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.

По толщине и технологии устройства полимерные покрытия можно условно разделить на тонкослойные (окрасочные) - 0,2-0,5 мм, самонивелирующиеся (наливные) - 1-4 мм и высоконаполненные - 4-8 мм.

Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки (вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона).

Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками. Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами как дополнительная, производимая до дробеструйной.

Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.

Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий. Долговечность окрасочных систем не превышает одного- двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до 10 дней) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.

Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80-х и 90-х годах прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабелеров с высотой подъема более 6-8 м по некачественно выполненным бетонным основаниям.

Технология самонивелирующихся покрытий относительно проста и включает подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Произво-дительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 кв.м. в смену.

Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий, либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности.

Технология высоконаполненных покрытий включает следующие операции:

• обработка бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;
• расшивка трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;
• нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;
• нанесение основного цветного высоконаполненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика (Power Trowel) по неотвержденному слою праймера;
• обработка отвержденного слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;
• нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;
• нарезка деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.

Начало эксплуатации покрытия - через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение через 1 сутки).

Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 кв.м. в неделю.

Бетонные полы

Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.

Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов - характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.

При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.

На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бе-тонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.

В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.

Используются также специальные высокопрочные цементно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону.

Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.

Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем:

• Нивелировка поверхности основания.
• Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.
• В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию - 100 мм. В случае, если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем к разрушению покрытия.

Разбивка площади пола на карты (захватки)

В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами.

Установка направляющих

В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.

В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси - для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия в складах, где используются ричтраки.

Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м. в смену. Поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.

Измерения ровности полов, изготовленных по такой технологии, показывают, что только в редких случаях значения ровности соответствуют предъявляемым требованиям для эксплуатации узкопроходных штабелеров.

Армирование (установка арматуры)

Для армирования полов используют сетки из арматуры AIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование - помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола.

При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола.

Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой - неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).

Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на куб.м бетона) иногда позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.

Устройство осадочных швов

Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.

Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением сезонных нагрузок на конструкцию здания.

Доставка бетонной смеси на стройплощадку и распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высоко-качественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда, получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 -2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов, дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в зна-чительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные - фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на корундовом наполнителе, или на основе карбида кремния. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах - только металлонаполненные смеси.

Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4-7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8-12 кг на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 -3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начи-нают одетыми на машины дисками (диаметр 60,90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Нанесение защитного водоудерживающего лака

Поскольку бетон, который используют для полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины - как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки - растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 100-150 мл на кв.м. толщина пленки на бетоне составляет 0,05-0,08 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.

Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака - интервал между завершением затирки и укладки лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.

Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителей. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 час.

При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.

Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.

Нарезка швов производится не позже чем через 6-8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI, шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.

Заполнение усадочных и деформационных швов

Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная - первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной 100-150 мм заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ, т.к. операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.

Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных гермети-ков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%).

Наиболее распространенный метод заполнения швов - укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. Благодаря развитию технологий существует более новая система дополнительной заливки пола - .

Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это - стабильная температура в помещении не ниже 10 град С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.

Заказчик и генподрядчик должны с пониманием относиться к требованиям установщика полов и заранее планировать время его работы.

Беспыльность, отсутствие трещин, ровная поверхность, долговечность – всем этим требованиям должны соответствовать бетонные полы на складе при правильной укладке.

Показатель «ровность» пола зависит оборудования, применяемого на складе. На складах, которые оборудованы узкопроходными с высотой подъема более 9 м, применяются наиболее жесткие требования к ровности пола. Значения показателя определяют производители подъемного оборудования. Цены на изготовление «сверх» ровных покрытий в среднем на 20% выше, чем полов для одной или двухъярусной конструкции .

Для основания бетонного пола применяют уплотненный песок или монолитную плиту из железобетона. Для обеспечения бетонных полов высоким качественным характеристикам используют технологию упрочнения поверхности сухим или жидким составом на этапе укладки поверхности.

Этапы технологического процесса:

• Подготовка бетонной поверхности. Определение разности высот поверхности; Минимальная толщина монолитной плиты не должна быть менее 10 см. Если покрытие закладывается на уплотненное основание, то его толщина составляет 15-25 см и зависит от нагрузок и применяемого армирования. Меньшая толщина бетона приводит к преждевременному растрескиванию пола; Разбивка поверхности на захватки. Если на складе планируется установка стеллажей, то края захватки по возможности должны проходить между стеллажами. Это обеспечит нужную ровность поверхности;
• Укладка пола. Установка направляющих. Для сверх ровных полов используют жесткие формы с ровной верхней кромкой. Армирование полов проводят с использованием армированной сетки или фибры из стали. Для предотвращения трещин используют комбинированное армирование. Разравнивание смеси проводят с помощью «маяков» или виброрейки по направляющим. Упрочнение состава пола. Сухие смеси применяют на свежеуложенный пол, они просто втираются в пол, упрочняя его поверхность. Чаще всего применяют портландцемент, который продляет срок службы на 20 лет. Жидкий состав наносится как на свежий, так и на старый пол, снижая его пыльность. Перед нанесением смеси поверхность делают небольшую шлифовку, достигая большую гладкость поверхности;
• Конечная обработка бетонного пола. Проводят двухэтапную затирку, перед которой пол должен устояться в течение 3-7 часов в зависимости от окружающих условий. Сначала проводят грубую затирку дисками в два прохода (второй проход проводят перпендикулярно первому). Затем проводят окончательную затирку лопастями затирочных машин.
• Нарезка швов в бетоне и их герметизация. Чаще всего применяют полиуретановые и эпоксидные герметики с повышенной твердостью.