Собственный бизнес по производству клееного бруса. Свой бизнес: производство пиломатериалов

Строительство частных домов – это основная сфера применения клееного бруса. Качество материала уступает бревнам натуральной влажности по гигроскопичности. В этом заключается как плюс, так и минус материала. Минусом является то, что в доме, построенном из древесных материалов с пониженной гигроскопичностью, потребуются в осенне-весенний период устройства подсушивающие воздух, а летом необходимо его увлажнять. Плюсом материалов с меньшей степенью впитывания влаги из окружающей среды является их более длительный срок службы. О том, как организовать производство клееного бруса — далее в статье.

Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса: 11,7-12 млн рублей рублей
Актуально для городов с населением: без ограничений
Ситуация в отрасли: средний уровень конкуренции
Сложность организации бизнеса: 4/5
Окупаемость: 1,5-2 года

Клееный брус составляется из ламелей, высушенных до определённой кондиции в термокамере. Склеиваются они посредством натуральных и синтетических смол под сильным давлением пресса. Материал получается относительно лёгким за счёт низкого содержания влаги. Это даёт ему преимущество в строительстве.

Применение клееного бруса

Из клееного бруса возводятся не только одноэтажные дома с мансардами, но и двухэтажные коттеджи. При этом вес строения получается относительно небольшим, что удешевляет закладку фундамента, если сравнивать с постройками из кирпича, блоков, оцилиндрованного или простого бревна натуральной влажности.

Дополнительное преимущество, которое привлекает строителей к клееному брусу, одной из его моделей имеющей замковое соединение – скорость сборки. Прежде чем выбрать категорию товара, которую предполагается выпускать, необходимо изучить рынок сбыта – спрос и предложения.

Рынок производства клееного бруса в России

Отрасль деревообработки развивается стремительно – регулярно открываются новые предприятия. Большая часть производств клееного бруса находится на территории Подмосковья и пригородов Санкт-Петербурга. В этом есть экономическая подоплёка – материал дорогой. В зависимости от вида древесины, цена за 1 кубометр варьируется от 300 до 1000$.

На Дальнем Востоке в частном строительстве жители предпочитают древесные материалы. Но здесь спрос больше диктуется климатическими особенностями района, чем благосостоянием жителей. В средней полосе России, чем дальше от больших городов, тем больше в деревнях новых построек из кирпича и блоков. Объясняется это более доступной стоимостью строительных материалов.

Жители мегаполисов устремляются отдохнуть от городского шума и бетонных коробок в глубинку – Псковскую, новгородскую, Тверскую области. Земельные участки здесь дорогими кажутся только местным жителям, для людей с относительно высоким достатком покупка одной сотки за 12-20 тысяч рублей вполне доступна. Обязательным условием для хорошего развития строительного бизнеса, соответственно, и производства материалов, является наличие вблизи водоёмов – озёр, речек.

По статистике Росстата за предыдущее десятилетие частное строительство из древесных материалов составляет 1/5 часть от общего объёма, соответственно, на клееный брус спрос ещё меньше. Категория людей, способных позволить себе дом из бруса, относится к среднему классу. Если верить статистике, то интересуются элитным материалом люди с месячным доходом от 70 тысяч рублей и выше.

Чтобы построить коттедж, материала потребуется больше, а темпы современного строительства высокие. Срок не превысит полугода от закладки фундамента до сдачи объекта заказчику. При использовании самого обычного елового или соснового бруса, позволить себе коттедж на 100 кв. м. полезной площади и больше могут только хорошо обеспеченные люди. Элитные сорта древесины доступны ещё меньшей категории граждан.

Как зависит стоимость исходного материала от планируемого метража постройки

Существующие расценки на клееный брус рассчитываются в долларовом эквиваленте. При желании построить дом с метражом полезной площади от 80 до 100 кв. метров потребуется брус длиной 10 метров с влажностью 12-14%. Стоимость его за кубометр 250$. В зависимости от толщины, используемых в производстве ламелей зависят технические характеристики. Для клееного бруса высотой 7 см:

средние теплоизоляционные свойства;
возможно произвести дополнительное утепление по контуру;
высокая геометрическая стабильность строительного материала;
применяется для строительства одноэтажных домов.

Клееный брус толщиной 9,4 см по всем остальным параметрам вышеописанному. Из него уже можно строить дома с мансардой или жилым чердаком. Цена за кубометр 300$.

Для строительства двухэтажного коттеджа потребуется толстый брус. Стандартными считается ширина 13,4; 18; и 22см. Длина бруса этого класса стандартизации не подвергается. Высокий коэффициент теплоизоляции обеспечивает сам брус, поэтому коттедж не будет нуждаться в дополнительных мерах защиты от холода. Стоимость кубометра этого материала от 1 тысячи $.

Технология изготовления клееного бруса

Производство клееного бруса можно разделить на полный и усечённый цикл. От этого зависит стоимость. Использовать сокращённую технологию целесообразно при условии:

нахождения рядом лесопилки оборудованной по последнему слову техники;
выгодной поставке пиломатериалов, отсортированных по категориям, сортам, способу распила;
лучше, если древесина будет поступать уже с пониженной влажностью до необходимых 12-14%.

Более масштабным будет производство строительного материала, если все этапы цикла будут проходить на территории изготовителя. Рассмотрим полный цикл:

Естественная просушка древесины.
Черновая торцовка.
Калибровка – выявление дефектов, вырезка поражённых участков.
Просушка в специализированной камере.
Шлифовка, придание ламелям идеального соответствия требуемых размеров.
Сращивание ламелей по длине, обрезка в размер.
Нанесение клея на сращиваемые ламели.
Выдержка их под прессом.
Чистовая торцовка.
Профилирование.

Какой материал выбрать, чтобы товар пользовался спросом

Основной материал бруса – древесина, но при создании клееного бруса на качество готового продукта, на его характеристики в большей степени влияет клей. Именно от его выбора зависит то, насколько будет востребован брус.

Есть четыре разновидности клея, которые используются разными конкурирующими предприятиями:

полиуретановый клей – самый дешёвый из всех возможных. До недавнего времени его использовали многие, крупнейшие производители отказываются от него из-за высоких показателей теплопроводности, прочности готового строительного материала.
от клея на меламиновой основе тоже целесообразно отказаться, высокое содержание формальдегидов не лучшим образом скажется на здоровье жильцов дома, построенного из бруса скреплённого им.
самый лучший вариант – это изоацетатный клей. Он дороже остальных, но именно его выберет покупатель для строительства тёплого, безопасного дома. Чтобы выпускать конкурентоспособный клееный брус, необходимо учитывать не только свои выгоды, но и желания клиентов.

Dynea (изоацетат) отвечает всем требованиям строителей, заказчика и санитарных служб. Он допущен к применению в сфере создания строительных материалов, равно как и меламин. Есть у этого клея перед меламином два больших преимущества – отсутствие формальдегида и значительно меньшее время процесса прессования. Чтобы брус склеить меламиновым клеем потребуется 75 минут, при работе с Dynea всего полчаса.

Необходимое оборудование

Для полного цикла производства потребуется оборудование обычной лесопилки. Учитывая специфику производства бруса, учитывать при выборе лесопильного оборудования придётся не только сечение, но и длину исходного материала. Обычные циркулярные пилы для такого производства не подойдут. Оптимальное решение при выборе линии распила – это станок с 3-D сканером и устройством ориентации.

Это оборудование условно можно разделить на три группы:

Немецкие фирмы Linck, EWD, SAB предлагают оборудование с устройством, оснащённым вертикальными подающими вальцами не связанными между собой. Каждый из них может смещаться, наклоняться, смещая обрабатываемое бревно относительно оси, придавая ему вращательное движение.
LT-1 от шведского производителя AriVislanda с одним или двумя рядами вальцов смещающих брёвна относительно оси.
Оборудование роторной ориентации. Вальцы смонтированы на роторе. После захвата обрабатываемого бревна вальцы совершают вращательное движение для достижения оптимального положения бревна на станке. По данным компании AriVislanda в результате исследований приборов роторной ориентации, выявлена погрешность до 5°.

Для сокращения обслуживающего персонала, оптимизации производства потребуется фрезерно-брусующий станок. Максимальный показатель производительности 20 брёвен в минуту. Фрезерно-профилирующие станки позволяют и обработку доски по ширине производить одновременно с её продольной обработкой. Скорость работы этого оборудования даёт возможность обрабатывать до 40 брёвен.

Профилирующие станки позволяют производить обработку составных материалов. Распиловка на современном оборудовании произврдится с копированием кривизны ствола. К таким агрегатам относится станок HewSaw R200. В его конструкции 4 торцово-конические пилы. Они срезают горбыльную часть бревна. Горизонтальные пилы, размещённые на двух валах, делят бруски на доски. Цилиндрические фрезы и подрезные пилы измельчают обзольную часть.

Фрезерные узлы готовых профилирующих линий индивидуально подстраиваются под габариты каждого бревна при помощи программы 3-D сканирования. Это позволяет экономить, производя единовременно пиломатериал, соответствующий разным стандартным размерам, используемым в производстве.

Части строительного леса тоже не пойдут в отходы, если использовать станки технологии пиления в развал. HewSaw R200 и R250, Comact DDM, USNR SL2200 – агрегаты, превращающие ствол в обрезные доски из центральной и боковых частей дерева. Непригодный материал превращается в щепу. Особенность линий заключается в том, что оборудование копирует кривизну элементов, что упрощает процесс сращивания. Погрешность в обработке искривлений 1,5-3%. Это устраняется в процессе высушивания пиломатериалов, если верить результатам исследования финской компании Veisto.

Это наиболее простые автоматизированные линии предварительной обработки материалов, есть и более сложные, которыми оснащаются концерны с мировым именем.

При условии заключения договора на поставку готового к склеиванию материала со сторонней организацией лесопильное оборудование не потребуется, что позволит сэкономить на аренде складского помещения для хранения необработанного материала, доставке его и прочих производственных затратах. Чтобы избежать затрат на оборудование камеры высушивания, найма рабочих, переворачивающих доски, приобретать необходимо уже высушенную древесину. Это сократит процесс от доставки исходного материала до выхода готового клееного бруса примерно на 2 недели.

Станки для производства бруса

Для профильной обработки, шлифования, обрезки в заданный размер (равный на всём протяжении обрабатываемого бруска, доски, ламели) необходим четырёхсторонний станок продольного фрезерования.

При его выборе необходимо учесть следующие характеристики:

максимальный диаметр бревна.
литая станина, что более уместно при обработке тяжёлых стволов.
посадочный диаметр шпинделя 30-50 см.
скорость подачи не менее 10 метров в минуту.
6 и более шпинделей позволят сделать обработку более качественной.
ножам лучше предпочесть фрезы, они более удобны при замене и безопасны в работе.

При выборе деревообрабатывающего станка с составными и насадными фрезами на нём можно производить резку диаметром от 80 до 180 мм. Цилиндрические фрезы высотой от 40 до 260 мм нужны для гладкой фрезеровки. Для обработки гребней и пазов требуются затылованные фрезы.

Цена станка ≈ 400000 рублей.

Для сращивания ламелей потребуется двухсторонний шипорезный станок. Станки этого типа делятся на гидравлические и пневматические, автоматические и полуавтоматические. Выбирать эти станки необходимо в соотношении с таким параметром как размах производства, максимальная высота обрабатываемого материала. Учитывать при выборе необходимо:

Тип станины. Чем тяжелее основа, тем меньше на конечный результат будет влиять вибрация, создаваемая станком при работе. Преимущество за литым чугунным основанием.
Три рабочих инструмента – профильная фреза и 2 подрезные пилы, производящие обработку единовременно, дают большую точность, по сравнению с работой, производимой каждым из них по отдельности.
Для вертикального сращивания станки оснащаются фрезами высотой не превышающими 120 мм. Для склеивания более высоких заготовок необходимо использовать станок с горизонтальной подачей шпинделя для нарезки мини шипа.
Для ускорения процесса и экономии клея необходим станок с опцией автоматического нанесения его профилированными валками.

Полуавтоматический станок стоит от 200000 рублей.

Цены автоматических агрегатов свыше 650000 рублей.

Особенность строительного клееного бруса диктует специфику оборудования. Для сращивания ламелей не подходят станки, рассчитанные на стандартную длину обрезной доски – 6 метров, которая при обработке целиком прижимается прессом. Для производства клееного бруса больше подходит линия бесконечного сращивания. Выгоднее всего для интенсивного производства клееного бруса станет многофункциональная автоматическая линия, производящая:

нарезку шипов;
нанесение клея на торцевые части заготовок;
обрезку ламели в запрограммированный размер.

Особенность этой линии в том, что под пресс попадает только части заготовок, прилегающие к месту соединения. Скорость работы в автоматическом режиме составляет от 4 до 9 метров в час, что зависит от длины соединяемых заготовок. Полуавтоматическая линия работает в десять раз медленнее. При использовании полуавтоматической линии с ручной подачей материала скорость производства сократится ещё в два раза.

При выборе линии учитываются:

максимальный показатель высоты сращиваемых деталей.
длина ламелей на выходе.
скорость работы роликового транспортёра, отвечающего за прохождение пиломатериалов.
давление пресса на 1 метр древесины не должно быть менее 100 кг. Это необходимо для полимеризации клея. Чем больше давление, тем выше скорость сращивания.
прижимные линейки должны фиксировать заготовку с боков и сверху, что позволит сохранить чёткую геометрию ламели по всей длине.

Вышеперечисленные требования общие для всех видов агрегатов торцевого сращивания – механических, гидравлических, пневматических. Сложность выбора заключается в следующем: самые высокие показатели дают гидравлические прессы. Пневматические проще обслуживать. Они менее прихотливы.

Стоимость полуавтоматических линий с ручной подачей подбирается к полутора миллионам рублей. Автоматические стоят свыше двух миллионов.

Для склеивания больших древесных поверхностей используются механизмы с вальцами или системой наливания раствора. В производстве клееного бруса вальцовое нанесение не даёт большой надёжности готовому материалу. Наливной станок даёт более эффективное склеивание, тем самым повышая качество строительного материала. Изначально вальцы рассчитаны на клей ПВА. Для того чтобы работать с клеями для бруса, их придётся растачивать. Только скорости это не добавит, потому что протяжка материала на станках этой модификации составляет всего 20 метров в минуту.

Для небольшого производства есть альтернативное решение – ручной распределитель клея. Выглядит он как обычный малярный валик, над которым расположен резервуар с клеем. Скорость работы двух людей по сравнению с вальцовым станком в два раза быстрее. В этом случае расход клея сложно контролировать. Но есть ещё и система постоянной циркуляции.

В этой системе клей льётся с определённой скоростью. Расход устанавливается заранее. Не весь клей попадает на ламели, его неиспользованная часть стекает в бак, откуда при помощи нагнетающего насоса вновь попадает в резервуар. При необходимости работать с растворами, компоненты которых должны смешиваться непосредственно перед нанесением (EPI, MF) клеевой станок дополнительно оборудуется смесителями. При работе смесителей неизбежны потери клеевой массы, необходима периодическая промывка системы. Всего этого можно избежать, используя раздельное нанесение ингредиентов.

Станок для нанесения смешиваемых клеёв

Станки этого типа включаются автоматически, как только через станок начинает продвигаться ламель. С окончанием её поверхности заканчивается работа клееналивного станка. Минимальные потери клея, точность нанесения – преимущества этого оборудования. Смешивание основы с отвердителем происходит в статическом миксере, имеющем вид спирали. Составы подаются в него одновременно с тем, как ламель попадает в рабочую зону станка. Разгонный блок агрегата позволяет повысить скорость протяжки ламелей до 150 м в минуту.

Взять в аренду или пользоваться станком бесплатно предлагают изготовители клея тем предпринимателям, которые способны израсходовать в месяц полторы тонны их продукта.

Самый основной станок, а сказать о нём практически нечего. Одинаково эффективно работают пневматические и гидравлические прессы. Горизонтальные системы дают более равномерную нагрузку, чем горизонтальные, но они занимают больше места. Максимальная протяжённость горизонтального пресса для клееного бруса на сегодняшний день составляет 40 метров. Прижимное устройство – это массивные пружины. В горизонтальных системах используется ряд гидравлических цилиндров.

Качественный пресс (любой системы) будет стоить не менее двух миллионов рублей.

Как открыть бизнес по производству клееного бруса

Для открытия малого бизнеса по производству клееного бруса потребуется большая площадь для размещения складов и цехов, около 12 миллионов рублей на приобретение самого необходимого оборудования. Относительно небольшая сумма потребуется на приобретение самого распространённого строительного леса – сосна.

Оборудование	Марка	Стоимость, руб.
четырехсторонний станок	Beaver-623	1 509 000
сушильная камера	СКФ-100	2 010 000
двухсторонний шипорезный станок	Beaver 3830	1 655 000
Клееналивной станок	S2R-100	219 000
Пресс для сращивания ламелей	F-A01	2 125 000
Вилочный погрузчик	Komatsu FG-15T-20	500 000
Пресс для склеивания бруса гидравлический	ПГБ 250	1 940 000
Обрезная доска (300 куб.м)		1 500 000
Итого:		11 458 000

Это примерная сумма, но её не достаточно для начала бизнеса. Пока производство начнёт приносить реальную прибыль, необходимо заложить в смету такие статьи как:

заработная плата рабочим;
аренда помещений;
электроэнергия;
транспортные расходы.

Сумма эквивалентная всем расходным статьям на первые 6 месяцев должна находиться на счету предпринимателя.

Поставки сырья и каналы сбыта

Наиболее выгодно искать поставщика пиломатериалов в собственном районе, где планируется открыть цех по производству бруса. Нередки случаи, когда доставка древесины дешевле обходится из соседних регионов, богатых лесами. В зависимости от того, есть собственный лесопильный цех или нет, зависит то, поставщиков древесины или готовых к работе ламелей необходимо искать.

При планировании изготовления бруса из элитных пород древесины, необходимо искать её в тех районах, где она произрастает. Услуги посредников стоят дорого, поэтому прямые договора – это выгода для развития производства.

Рынок сбыта – это строительные компании, не имеющие собственных производств, магазины товаров для строительства. Небольшие скидки для оптового покупателя и постоянного клиента, сезонные скидки – это реалии.

Искать покупателей необходимо не только в своём регионе. Часто случается так, что материал более востребован в других районах, республиках. Занять сегмент строительного рынка, сделать себе имя и репутацию, необходимо до тех пор, пока местные предприниматели вас не опередили.

Рентабельность производства

Быстрой окупаемости столь значительных вложений в развитие предприятия ожидать не приходится, но рентабельность дела можно просчитать уже по первым 6 месяцам работы, динамике прибыли, расширению рынка сбыта.

Расчёт производится по следующей формуле: Rпроизв = Пр / (ОФ + ОбС) × 100, где:

Rпроизв и есть рентабельность;
ОФ – это средняя стоимость производственных фондов за расчётный период;
Обс – оборотные средства.

Цифры для расчетов берутся из документов финансовой отчётности и бухгалтерской аналитики. В подведении итогов поможет заполнение формы № 2 бухгалтерского баланса. Рассматривать необходимо суммы чистой прибыли до налогообложения.

Заключение

Заниматься производством, созиданием чего-либо, дело сложное, затратное. Прежде чем окунуться в процесс закупки оборудования, оформления документов, необходимо изучить рынок. Сопоставить спрос и предложения на аналогичный товар в собственном и смежных регионах. Если сегмент уже занят, но есть заинтересованные в вашем товаре компании застройщики, необходимо заключить с ними договор на поставку, минимизируя собственные риски.

В этой статье:

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины - отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
трехфазная сеть;
наличие подъездных путей;
отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

20.20.22 Производство модифицированной древесины
20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

сушильная камера – 510 000 руб;
кромкообрезной станок – 200 000 руб;
многопильный станок – 900 000 руб;
четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
шипорезный станок – 1 700 000 руб;
клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
вилочный погрузчик – 500 000 руб
кран-балка – 300 000 руб
заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .

То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

аренда производственного цеха – 120 000 руб;
зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
электроэнергия, газ – 70 000 руб;
транспортные расходы – 40 000 руб;
материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства:

В последние годы спрос на значительно возрос, ведь его стали применять практически во всех сферах строительства. У опытных застройщиков есть свой негласный рейтинг производителей клееного бруса, но рядовые граждане не имеют такой информации, в связи с чем, сталкиваются с проблемой выбора.

Именно поэтому мы решили представить вашему вниманию полезные сведения, которые помогут разобраться во многих нюансах.

Дом из бруса — красота и долговечность

Клей – всему голова

Очень важным аспектом, который отражает качество данного материала является клеящая основа. Именно поэтому мы поговорим о ней. Большинство российских и зарубежных производителей пользуются одной и той же технологией.

По словам специалистов, от клея на 50% процентов зависят основные технические характеристики бруса (прочность, морозостойкость и т.д.).

Сегодня активно используются три состава:

Полиуретановый. Данная разновидность является наиболее экономичной. В связи с не самыми лучшими техническими характеристиками, она с каждым годом теряет свои позиции.

Меламиновый. Единственный серьезный недостаток этого вида – высокое содержание формальдегида. В этой связи, если вы страдаете какими-либо заболеваниями дыхательных путей, использовать его нежелательно.
Изоацетатный. Безусловно, лишь ответственный производитель клееного бруса использует такой клей. Он обладает наилучшими эксплуатационными характеристиками, к тому же совершенно безвреден для человека.

Теперь проанализируем наиболее популярные в нашей стране клеевые составы по основным характеристикам.

Разновидность	ЭПИ	Быстрый ЭПИ	Dynea	Меламин
Допущен к применению в данной сфере
Содержание толуола
Содержание формальдегида
Продолжительность прессования, мин
Сертификат WATT 91

Важно! Львиная доля производителей в нашей стране применяют ЭПИ клей, даже несмотря на то, что его использование в данной сфере запрещено. Приобретая изделие от иностранного производителя, можно быть уверенным в том, что данный состав не был использован.

Поговорим о стоимости

Несомненно, в настоящее время одним из главных аспектов при выборе товара является его цена. Поэтому разумно будет поговорить об этом более подробно.

Основные составляющие

Изучая предложения рынка, можно заметить, что стоимость клееного бруса может сильно разниться. В этой связи многие люди захотят узнать, от чего она зависит.

Итак, она складывается из следующих составляющих:

Вид клееного состава. Как объяснялось ранее, от данного аспекта зависит качество изделия. Образцы с применением более совершенных разновидностей будут стоить значительно дороже.
Сорт древесины. Этот аспект очень сильно влияет на эксплуатационный период материала. К тому же, от него зависит и экологичность. Естественно, лиственничного.
Дополнительные затраты (доставка, зарплата специалистов, реклама и т.д.).
Время года. Зимой по понятным причинам значительно меньше объем строительства. В этой связи в этот период большинство строительных материалов продаются по сниженным ценам.
Площадь сечения бруса. От данного аспекта зависит прочность материала. Как гласит инструкция, для массивных сооружений следует использовать наиболее толстые образцы, ведь в противном случае прочность конструкции будет под вопросом.

Предложения рынка

Теперь наверняка, вам захочется узнать конкретные цифры. Изучив предложения от крупнейших производителей центральной части нашей страны, мы представили их в виде наглядной таблицы.

Производитель	Стоимость одного кубического метра в тыс. рублей
Производитель
«Северная изба»
«Русский запад»
«СПП Салют»
«Стезя»
«Северный лес»
«Строй – Инвест»

Совет: как можно заметить из таблицы, нет производителя, у которого были бы самые низкие цены на все разновидности бруса. Следовательно, при покупке смешанных изделий, лучше приобретать те или иные разновидности у разных производителей.

Уделим время мифологии

В последнее время стали рождаться различные мифы, которые касаются данного материала. Поэтому ниже рассмотрим наиболее популярные из них и проанализируем, насколько они правдивы.

Плохая экологичность

Такое мнение появилось в связи с тем, что люди считают клей токсичным материалом. Безусловно, в большинстве случаев эта мысль стопроцентно правдива, однако в данной стези нашлось место исключению.

Любой честный производитель домов из клееного бруса применяет исключительно экологически чистые клеевые составы (о них мы говорили ранее). Такие изделия имеют первый класс безопасности, ведь совершенно не имеют запаха и не обременяются какими-либо токсичными испарениями.

Главный ингредиент таких составов – это целлюлоза. Таким образом, они совершенно безопасны даже для детей.

Недостаточная надежность

Вероятно, это мнение родилось в головах наиболее скептичных граждан. Стоит сказать, что изготовление клееного бруса чем-то напоминает создание слоеного пирога:

Тщательно обработанные огнеупорными и антисептическими составами доски высушивают и соединяют между собой.
Когда клей схватился, полученные заготовки шлифуют и профилируют.
Эти «кирпичи» нарезают и отправляют на реализацию.

В итоге получается весьма прочный и надежный материал. Его технические характеристики значительно выше, чем у обычного дерева. При этом здания не более 2%.

Дороговизна

Разумеется, если вести сравнение с необработанным деревом, то данная тенденция имеет место быть. Однако, если сравнивать с, к примеру, кирпичом, то она выливается в абсолютное заблуждение.

Также не стоит забывать и про тот факт, что клееный брус не нуждается в дополнительной отделке. К тому же, его несложно установить своими руками, что значительно сократит расходы на строительство.

Пожароопасность

Пожалуй, здесь правды гораздо больше, чем в предыдущих аспектах. Естественно, материалы из дерева в большей степени подвержены возгоранию, чем, например, кирпич или бетон. Однако и тут есть некоторые нюансы.

Если речь идет об открытом возгорании, то несомненно, брус будет проигрывать, ибо он, несмотря на огнеупорное покрытие, начнет гореть. Однако, как правило, большинство серьезных пожаров связано с возгоранием проводки, ведь открытый огонь можно без труда потушить водой. Если же загорелась проводка, то вне зависимости от материала, из которого изготовлен дом, последствия будут серьезными.

Плохая теплоустойчивость

Мало кто знает, что у дерева теплопроводность в 6 раз ниже, чем у кирпича. Следовательно, 10 см такой стены могут заменить 60 см кирпичной.

Трудно представить человека, который бы не хотел сэкономить на покупке того или иного товара.

Поэтому мы решили представить вашему вниманию несколько советов, которые помогут вам в этом.

Старайтесь покупать оптом. Все лучшие производители клееного бруса делают скидки на крупные закупки. Можно, к примеру, сгруппироваться еще с несколькими застройщиками, чтобы заказать большое количество товара.
Не торопитесь с покупкой. Ознакомьтесь с расценками в соседних городах. Зачастую бывает так, что выгодно сделать заказ в другом регионе.
Помните, что производители домов из клееного бруса имеют либо собственное производство либо поставщиков, предоставляющих скидки. Поэтому заказ дома «под ключ» обойдется вам в таком случае дешевле.

Для летних домов совсем не обязательно покупать брус большого сечения. Такие изделия нужны исключительно для построек круглогодичного использования.
Помните, что основное сырье для данного материала – это дерево . В результате, покупая образцы из более дешевого сорта древесины, можно сэкономить. Однако такая мера может отразиться на качестве.

Заключение

Вот и все, наш рассказ подошел к своему логическому завершению. Однако, если вам осталось что-то непонятно, то совершенно нет поводов для расстройства. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме, которая сможет дать ответы на все вопросы.

Производство клееного бруса относится к одному из самых перспективных направлений развития деревообрабатывающей промышленности. Это строительный и конструкционный материал получают путем склеивания отдельных маломерных ламелей в особо прочные экземпляры соответствующей длины и сечения.

Виды сырья

Для строительства домов компания «Garden House» использует клееный брус, изготовленный из отборной древесины, которую производитель закупает у самых известных лесопильных заводов мира. Все они имеют сертификат соответствия FSC, выданный «Лесным попечительским советом» (Forest Stewardship Council).

Для изготовления бруса используется распределенная по сортам древесина четырех пород:

Сосна

Цвет древесины белый с желтоватым или красноватым оттенком. Фактура выразительная, с сучками разной формы и размера. Плотность: 520 кг/ м3. Материал хорошо поддается обработке красящими и пропитывающими составами. Из сосны изготавливают стеновой и конструкционный клееный брус, стропильные системы, материалы для отделки полов, обшивки лестниц. Сырье заготавливают в республике Коми или Карелии, а также в Архангельской области.

Кедр

Ядровая хвойная порода с желтовато-белой заболонью и желто-розовой сердцевиной (кедровая сосна). Отличается мягкой однородной текстурой с мелкими сучками. Плотность кедра – 420 кг/м3. К его отличительным особенностям относят приятный аромат и антисептические свойства. Эта древесина не гниет, не коробится, практически не дает усадки. Из кедрового клееного бруса производят все виды строительных и отделочных материалов. Древесину кедра заготавливают в Красноярском крае и на Алтае.

Лиственница

Цвет заболони и сердцевины, как и у сосны, разный. Оттенки – от бледно-желтого до красноватого. Фактура декоративная, с четкими завитками и извилистыми полосами. Плотность породы – 580 кг/м3. По твердости она сравнима с дубом. На поверхности из лиственницы отлично ложатся масла и краски. Из этой древесины изготавливают многие виды строительных, отделочных и конструкционных материалов, а также оконные и дверные блоки. Зоны заготовки древесины – Красноярский край и Алтай.

Ель

Светлая древесина желтоватого оттенка, без рисунка, с мелкими сучками. Плотность – 430 кг/м3. Сравнительно легкий, но при этом крепкий и эластичный материал, на который хорошо ложатся масла и все виды краски. Используется для изготовления стенового и конструкционного клееного бруса, стропильных систем, балок, отделочного материала. Ель заготавливают в Карелии, Коми, Архангельской области.

При производстве бруса разные породы дерева не смешиваются. Поэтому заказчик получает материал только с тем рисунком древесины, который выбрал.

Этапы производства

Клееный брус производят путем специальной многоступенчатой обработки сырьевой древесины. При этом четко соблюдаются технология и последовательность этапов.

Этап 1. Сушка пиломатериалов

Древесину тщательно отбирают по типоразмерам, геометрическим параметрам и сортам в соответствии с ГОСТ 8486-86. Затем формируют сушильные пакеты. Пиломатериалы обрабатывают в специальных камерах. В них предварительно устанавливается определенный режим сушки, соответствующий породе дерева и сечению материала.

Влажность обработанных ламелей должна снизиться с естественного уровня до 12 %, с допустимыми колебаниями в пределах 2 % в обе стороны (ГОСТ 20850-84). Этот показатель проверяется влагомерами сразу после сушки. Не прошедшие проверку ламели отбраковываются. При этом они автоматически сбрасываются в специальный отсек.

Этап 2. Калибровка и сращивание ламелей

Соответствующие стандарту материалы отправляются на калибровку (предварительное строгание). Затем производится маркировка и вырезка пороков древесины – гнили, трещин, слишком крупных сучков, механических изъянов. Лишенные пороков заготовки направляются на участок сращивания, где их соединяют торцами с помощью клея на мини-шипы. Сращивание заготовок для так называемого «финского» бруса производится на зубчато-клиновидные горизонтальные шипы. Для отверждения клея обеспечивается 20-минутная выдержка. Затем внутренние и наружные ламели автоматически отсортировываются.

Этап 3. Изготовление клееного бруса

После предварительной обработки внутренние и внешние ламели поступают со склада в строгальный станок. Там они проходят завершающую калибровку в соответствии с заданной оборудованию программой. Затем на поверхность ламелей тонкими непрерывными струями равномерно наносится клей. Далее они направляются в систему загрузки и прессования, где пакет заготовок выравнивается со всех сторон и под определенным давлением спрессовывается. Таким образом заготовки соединяются в клееный брус. Время выдержки в прессе — 50 минут.

Отверждение однокомпонентного клея происходит за счет влаги, которая содержится в древесине и окружающем воздухе. Швы получаются равномерными и прочными. Соответствие качества клеевых соединений требованиям ГОСТов проверяется в лаборатории. При этом производится контроль стойкости швов к воздействию влаги, расслаиванию, тестируется устойчивость клеевых зубчатых соединений к статическому изгибу.

Этап 4. Механическая обработка и ремонт

Готовый брус, предназначенный для изготовления стеновых элементов дома, обрабатывается в четырехстороннем продольно-фрезерном станке. Экземпляры калибруются с целью получения точных геометрических форм. Также обеспечивается высокая чистота поверхности пластей, и при необходимости выполняется профилирование. Такой брус при сборке стен дома создает плотное соединение шипов и пазов между венцами, при котором не требуется укладка утеплителя. Последний необходим лишь для сборки домов из «финского» бруса. После профилирования мелкие сколы и другие дефекты устраняются на станции ремонта.

Этап 5. Изготовление деталей

Детали, элементы конструкций дома, балки перекрытий, стропила изготавливаются на высокоточных автоматизированных деревообрабатывающих комплексах. На специальном оборудовании фрезеруются венцовые соединения, вытачиваются чашки, пазы для скользящего крепления оконного блока. Высверливаются технологические отверстия под шпильки, нагели, инженерные коммуникации. Станок нарезает детали в соответствии с предварительно подготовленными файлами. На выходе все изделия маркируют, нумеруют и упаковывают в защитную пленку. Длина таких транспортных пакетов может достигать 12 м.

Клеевая система

Прочность и экологичность клееных деревянных конструкций (КДК) в значительной мере зависит от состава применяемых клеевых систем. Последние должны обеспечивать долговременную крепость, нерушимость и надежность стеновых ограждающих и несущих конструкций. Большое значение имеет также экологичность готового материала.

Виды клея для производства современных КДК

Выбор склеивающих материалов зависит от назначения и вида готовой деревянной конструкции:

Вид КДК	Клеевая система	Особенности
Серийные изделия и крупные конструкции из дерева, детали сборных домов	Резорциновая (на основе феноло- или резорциноформальдегидной смолы)	Формирует прочный, стойкий к химикатам шов черного цвета. В жидком виде содержит особо опасные для здоровья ядовитые компоненты
Клееная древесина различных типов и классов ответственности	Меламиновая (на основе меламиномочевино- или меламиноформальдегидной смолы)	Образует прочный белый стекловидный шов. Содержит вредные составляющие
Клееный брус, применяемый для строительства объектов	Полиуретановая (ПУР)	Обеспечивает надежность, высокую функциональность и экологичность готовых КДК

Компания Garden House возводит дома из высококачественного клееного бруса, при производстве которого используется безопасный для здоровья полиуретановый клей Purbond (Швейцария), линейки HB S.

Преимущества клеевых ПУР-систем Purbond

Первую линию своих клеев компания Purbond представила более двух десятилетий назад. Этот производитель стал первым разработчиком ПУР-технологий, применяемых при изготовлении несущих нагрузку клееных конструкций из древесины. Сегодня однокомпонентные клеевые системы Purbond активно используются во всем мире. Их востребованность объясняется пятеркой главных преимуществ:

Высокая вязкость.
Этот показатель составляет 24000 единиц по Брукфильду, что приблизительно в 4-6 раз выше, чем у других ПУР-клеев и меламиновых систем. Повышенная вязкость исключает «голодную» склейку в процессе прессования, при которой частицы клея проникают в поры древесины. Шов получается равномерным, твердым, эластичным.
Отсутствие дополнительных компонентов.
Однокомпонентность материала исключает зависимость скорости застывания от соотношения клеевой массы и отвердителя. При этом обеспечивается надежное схватывание поверхностей древесины, влажность которой составляет до 18 %, а количество брака уменьшается до минимальных значений.
Улучшение условий работы режущих инструментов.
При строгании в области клеевых соединений затупление лезвий происходит медленнее. Поэтому периоды между заточками удлиняются в два раза.
Экологичность.
При производстве ПУР-клеев не используются вредные для здоровья формальдегиды и растворители. При застывании в атмосферу выделяется лишь углекислота, в отвержденном состоянии материал инертен. Такие изделия по экологическим свойствам сравнимы с цельной древесиной.
Ресурсосбережение.
Для склеивания используется минимальное, по сравнению с остальными клеевыми системами, количество вещества.

Компания Garden House использует ПУР-клеи Purbond для сращивания ламелей по длине (HB S049) и для производства многослойного бруса (HB S209). Применение этих материалов исключает расслоение и разрушение КДК.

Упаковка бруса

Готовые детали и материалы поступают на упаковочный участок. Там формируются пакеты для домокомплекта, отсортированные по венцам будущего строения. Клееный брус укладывается на поддоны из дерева, в соответствии с маркировкой. Это помогает ускорить и упорядочить монтажные работы на участке. К каждому собранному и упакованному пакету прилагается отдельная ведомость со спецификацией.

Особые свойства упаковки

После сборки каждый из пакетов для домокомплекта тщательно упаковывается и стягивается в нескольких местах прочной ПВХ-лентой. В качестве упаковочного материала используется специальная двухцветная пленка плотностью 90 мк. Ее внутренняя поверхность окрашена в черный цвет, внешняя – в белый. Светлая наружная сторона пленки отражает солнечные лучи, что предотвращает перегрев содержимого пакета.

Упакованный в такую пленку клееный брус:

надежно защищен от атмосферной пыли и грязи;
не подвержен воздействию парникового эффекта;
сохраняет нормальный цвет, структуру, влажность;
защищен от поражения грибком.

В такой функциональной упаковке изделия из клееного бруса могут долго храниться вне помещения склада.

Что входит в полный комплект поставки

Домовой комплект — это своего рода строительный конструктор. Он состоит из полноценного набора элементов, необходимых для возведения объекта. По согласованию проводится предварительная антисептическая обработка бруса. В домокомплект входят пронумерованные стеновые детали, балочные перекрытия, стропила с обрешеткой и другие материалы. При его транспортировке устанавливается обвязочная рамка из деревянных досок.

Готовый домовой комплект из прочного клееного бруса упрощает строительство, повышает его эффективность и снижает стоимость. Компания Garden House использует для возведения домов клееный брус самого высокого качества. Максимальную скорость строительства и полную удовлетворенность результатом обеспечивают также высокая точность деталей и профессиональная сборка дома.

Технология производства клееного бруса поэтапно:

Первая торцовка
Распиливание бревна (бревно — доски)
Сушка
Вскрытие дефектов (первое строгание)
Оптимизация (доски — ламели)
Сращивание (ламели — плети)
Второе строгание (рейсмусование)
Нанесение клея
Прессование (плети — клееный брус)
Профилирование (клееный брус — клееный профилированный брус)
Торцовка
Зарезание чашек (пазов)

Спрос на эту продукцию в последнее время сильно возрос, и, как обычно у нас происходит, появилась целая индустрия по выпуску некачественных материалов. Их использование резко снижает эффект от вложенных средств.

В активе компании новейшее оборудование от ведущих европейских производителей, сушильные камеры MuhlbockVanichek, производственные линии от лидеров — Hundegger и SMB, мы также используем при изготовлении немецкое и американское оборудование Weinig и Leademac. Качество обработки и точность у этих станков не может сравниться с лучшими немецкими станками. Для того чтобы при изготовлении бруса на дешевых станках обеспечить вхождение шипов в пазы, необходимо увеличивать зазоры, что ведет к ухудшению теплоизоляционных свойств.

Завод по производству клееного бруса GOOD WOOD полностью автоматизирован, на каждой стадии происходит автоматический контроль качества. Это позволяет свести процент брака к минимуму. Мы сушим древесину с использованием мягких режимов сушки при влажности 8-10 %.

Строгие стандарты качества и технические условия, принятые в компании GOOD WOOD, не позволяют нам ускорять этот процесс, т.к. при ускорении ухудшаются механические свойства древесины, что приводит к растрескиванию бруса уже после возведения стены. Мы используем только высококачественный сертифицированный клей от ведущего мирового производителя — Akzo Nobel Cascolit. Результат — надежные и долговечные , на которые мы даем гарантию 50 лет.

Мы используем пресс-вайму, обеспечивающую равномерное давление 100 т на кв. м. Мы строго выдерживаем время прессования, а также время после склеивания. Использование некачественного клея или нарушение технологии склеивания может привести к отслоению ламелей вплоть до разрушения здания.

Покупая клееный брус от производителя, обращайте внимание на:

влажность древесины на поверхности и внутри;
качество обработки боковых поверхностей и фасок;
точность строгания пазов и шипов;
качество склеивания ламелей;
наличие дефектов древесины (выпадающие сучки, обзол, гниль, червоточина, сердцевина, сколы, покоробленность).

Особое место в компании GOOD WOOD занимает уникальный в своем роде , который отвечает за качество продукции на выходе из производства. Наша продукция прошла сертификацию на соответствие техническим условиям. При обнаружении брака или несоответствия ТУ продукция отбраковывается прямо на строительной площадке и компания заменяет детали за свой счет.

Весь персонал компании GOOD WOOD знает строгую политику руководства: брак недопустим и наша репутация намного важнее упущенной сиюминутной выгоды.

Правило № 1 нашей компании:

Экономия копеек, влияющая на качество и надежность — недопустима!

Как увидеть завод по производству клееного бруса

У компании GOOD WOOD одно из крупнейших производств клееного бруса в России. Завод находится в Подмосковье — специально, чтобы любой желающий смог увидеть, как производят детали будущего дома. Наш адрес: Зеленоград, Елино, ул. Летняя, 1, GOOD WOOD PLAZA (центральный офис).

Чтобы получить максимум информации, запишитесь на семинар. Мероприятия проводятся в GOOD WOOD PLAZA — самом большом деревянном офисном здании в России. На встречах инженеры компании рассказывают о строительстве, технологиях, отвечают на вопросы.