Опиливание металла. Ручная обработка металла

Опиливанием называется снятие слоя с поверхности заготовки посредством напильника.

Напильники представляют собой режущий инструмент в виде стальных закаленных брусков с насечкой на поверхности. Материал У13, У13А, а также хромистая шарикоподшипниковая сталь ШХ15.

Имеют различную форму плоскую, квадратную, трехгранную, полукруглую, круглую, ромбические, ножовочные. С различным числом насечек, приходящихся на 1 пог.см рабочей части (драчевые, личные и бархатные).

Три типа: обыкновенные, надфили и рашпили, алмазные напильники и надфили.

Напильники бывают:

с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, их применяют при опиливании мягких металлов, а также неметаллов.

с двойной или перекрестной насечкой, для стали чугуна и др. твердых материалов. В этих напильниках сначала насекается нижняя, глубокая насечка, называемая основной, а по верх неё верхняя, неглубокая, называемая вспомогательной, которая разрубает основную насечку на зубья.

перекрестная насечка размельчает стружку, что облегчает работу.

Дуговая насечка имеет большие впадины между зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производительность и хорошее качество.

Рашпильная насечка – зубья в шахматном порядке. Для мягких металлов и неметаллов.

Выбор напильников:

Для грубого опиливания до 0,5 мм применяют драчевые напильники, позволяющие за один ход снять слой металла 0,08- 0,15 мм.

Личные – для более чистой отделки на 0,15 мм. Снимают 0,05-0,08 мм за один ход. Достигается 7-8 кл чистоты.

С бархатной насечкой – самая точная отделка, шлифование с точностью до 0,01-0,05 мм. Снимают 0,01-0,03 мм. Шероховатость 9-12 кл чистоты.

Шаберы – стальные полосы или стержни с рабочими гранями. Бывают плоские, трехгранные, фасонные с рукоятками, с остро заточенными рабочими поверхностями.

Требования. Острый, ровный хвостовик, ручка с кольцом, без трещин, при ударе по наковальне издает чистый звук.

Ручка сначала просверливается, потом прожигается хвостовиком старого напильника и забивается ударами головкой ручки о верстак.

При опиливании мягких и вязких металлов натирают мелом, алюминия – стеарином. Предохранять их от влаги и масла, поэтому не протирать рукой. Периодически очищать от стружки стальными щетками.

Брак . Неровность поверхности и завалы краев, лишнего сняли или не досняли.

Безопасность . Можно поранить руку хвостовиком, при неисправной рукоятке, или повредить пальцы левой руки при обратном ходе. Нельзя очищать напильник от стружки голыми руками, сдувать их или удалять сжатым воздухом, можно повредить руки и глаза. Работать лучше с головным убором т.к. стружку из волос трудно удалить.

Сверление.

Сверлением называется процесс образование отверстий в режущем материале режущим инструментом – сверлом.

Рассверливание – увеличение диаметра имеющегося отверстия.

Чистота обработки – 1-3класса шероховатости.

Применяется для получения неответственных отверстий, невысокой степени точности и невысокого класса шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки, под резьбу, развертывания, и зенкерование.

Спиральное сверло – двузубый режущий инструмент, состоящий из 2-х основных частей: рабочей и хвостовика. Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки, расположенные одна против другой. Их назначение – отводить стружку.

Для уменьшения трения сверло имеет обратный конус 0,1 мм на каждые 100 мм длины.

Зуб – это выступающая часть сверла, имеющие режущие кромки.

Угол между режущими кромками оказывает существенное влияние. При его увеличении повышается прочность сверла, но возрастает усилие подачи. С уменьшением угла резка облегчается, но ослабляется режущая часть. Величина угла выбирается в зависимости от твердости материала.

Сталь и чугун……………………………………….116-118 о

Закаленная сталь, медь красная……………………125

Латунь и бронза, алюминий………………….…….130-140

Силумин……………………………………………...90-100

эбонит………………………………………………...85-90

мрамор………………………………………………..80

пластмассы………………………………………..…50-60

Хвостовики

у сверла до 10 мм цилиндрический (обычно) и крепится в патроне. У хвостовика имеется поводок для дополнительной передачи крутящего момента.

Сверла большего диаметра имеют конический хвостовик. На конце – лапка, не позволяющая сверлу провертываться в шпинделе и служащая упором при выбивании сверла из гнезда. Размеры 0,1,2,3,4,5,6 с разными размерами конуса

Изготавливаются – У10, У12А, хромистой 9Х, хромокремнистой 9ХС, быстрорежущей Р9, Р18, металлокерамические сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6, с корпусами из стали марок Р9,9ХС и 40Х.

Сверла с пластинками из твердых сплавов применятся для чугуна, закаленной стали, пластмасс, стекла, мрамора.

Бывают сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости к режущим кромкам сверла.

При сверлении затупившееся сверло очень быстро нагревается, настолько, что произойдет отпуск стали, и сверло станет негодным. Поэтому сверла охлаждают.

Сталь………………………………….мыльная эмульсия или смесь минерального и жирного мала.

Чугун………………………………….мыльная эмульсия или в сухую

Медь…………………………………..мыльная эмульсия или сурепное масло

Алюминий…………………………….мыльная эмульсия или в сухую

Дюралюминий………………………..мыльная эмульсия, керосин с касторовым или сурепным маслом

Силумин………………………………мыльная эмульсия или смесь спирта со скипидаром.

Износ сверла обнаруживается по резко скрипящему звуку.

Заточку ведут с охлаждением водно-содовым раствором. Затачивают сверло следующим образом: слегка прижимая режущую кромку к поверхности абразивного круга так, чтобы режущая часть приняла горизонтальное положение, прилегая задней поверхностью к кругу. Плавным движением правой руки, не отнимая сверла от круга, поворачивают сверло вокруг своей оси, соблюдая правильный наклон, затачивают заднюю поверхность, при этом следят за тем, чтобы режущие кромки были прямолинейны, имели одинаковую длину и были заточены под одинаковыми углами.

Сверла с режущими кромками разной длины или с разными углами их наклона будут сверлить отверстия больше своего диаметра.

Сверлят ручными, электрическими, пневматическими дрелями и Эл. станками.

Меры безопасности к ручным дрелям :

Работать в резиновых перчатках на резиновом коврике.

Проверить провод;

Щетки должны быть хорошо прошлифованы, при нормальной работе не искрят.

Меры безопасности к сверлильным станкам:

Работать в спецодежде с головным убором, хлястики и рукава застегнуть (свисающие части одежды и волосы могут захватиться шпинделем или сверлом)

Не работать на станке в рукавицах.

Проверить исправность заземления

Проверить наличие заграждения

Проверить в холостую вращение, осевое перемещение шпинделя и работу механизма подачи, закрепление стола

Прочно закреплять детали и не удерживать их руками в процессе обработки;

Конические сверла крепят непосредственно в коническом отверстии шпинделя или через переходные конические втулки. Удаляются при помощи клина через прорезь.

Цилиндрические в патронах

Не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены сверла;

Не браться за вращающее сверло и шпиндель;

Не вынимать сломанное сверло рукой;

Не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок на проход, особенно сверлами малого диаметра.

Подкладывать деревянную подкладку на стол под шпиндель при смене сверла;

Не передавать предметы через работающий станок;

Не опираться на станок во время его работы.

Не удалять стружку из отверстий пальцами и не сдувать её. Это надо делать кручком или щеткой и только после остановки станка

Обязательно останавливать станок при смене сверла, уборке или ухода.

Опиливанием называется способ резания, при котором осуще­ствляется снятие слоя материала с поверхности заготовки с по­мощью напильника.

Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обес­печивающий сравнительно высокую точность и малую шерохова­тость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, про­изводят пригонку деталей друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами и т. д.

Напильник (рис. 1, а) представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка

Рис.1 . Напильники:

а - основные части (1- ручка; 2 - хвостовик; 3 - кольцо; 4 - пятка; 5 - грань;

6 - насечка; 7 - ребро; 8 - нос); б - одинарная насечка; в - двойная насечка;

г - рашпильная насечка; д - дуговая насечка; е - насадка ручки; ж - снятие ручки напильника.

Насечка образует мелкие и острозаточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насе­ченным зубом угол заострения β обычно 70°, передний угол γ до 16°, задний угол α от 32 до 40°.

Насечка может быть одинарной (простой), двойной (перекрест­ной), рашпильной (точечной) или дуговой (рис. 1, б - д ).

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой применяют при опиливании ста­ли, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Напильниками с рашпильной насечкой, имеющей между зубьями вместительные выемки, что способствует лучшему размещению стружки, обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы.

Напильники с дуговой насечкой имеют большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей.

Изготовляются напильники из стали У13 или У13 А. После на­сечки зубьев напильники подвергают термической обработке,

Ручки напильников изготовляют обычно из древесины (березы, клена, ясеня и других пород). Приемы насадки ручек показаны на рисунке 1, е и ж.

По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машин­ные напильники.

Рис. 2. Формы сечений напильников:

а и б - плоские; в - квадратный; г - трехгранные; д - круглые; е - полукруглый;

ж - ромбический; з - ножовочные.

Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигаются путем применения механизиро­ванных (электрических и пневматических) напильников.

В условиях учебных мастерских возможно применение механи­зированных ручных опиловочных машинок, которые широко ис­пользуются на производстве.

Универсальная шлифовальная машина (см. рис. 4, г ), работаю­щая от асинхронного электродвигателя 1, имеет шпиндель, к кото­рому крепится гибкий вал 2 с державкой 3 для закрепления рабо­чего инструмента, и сменные прямые и угловые головки, позволяю­щие с помощью круглых фасонных напильников производить опиливание в труднодоступных местах и под разными углами.

Опиливание металла

При опиливании заготовку закрепляют в тисках, при этом опиливаемая поверхность долж­на выступать над уровнем гу­бок тисков на 8-10 мм. Чтобы предохранить заготовку от вмя­тин при зажиме, на губки тисков надевают нагубники из мягкого материала. Рабочая поза при опи­ливании металла аналогична ра­бочей позе при разрезании ме­талла ножовкой.

Правой рукой берут за ручку напильника так, чтобы она упи­ралась в ладонь руки, четыре пальца охватывали ручку снизу, а большой палец помещался сверху (рис. 3, а).

Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильни­ка на расстоянии 20-30 мм от его носка (рис. 3, б).

Перемещают напильник равномерно и плавно на всю длину. Движение напильника вперед является рабочим ходом. Обратный ход - холостой, его выполняют без нажима. При обратном ходе не рекомендуется отрывать напильник от изделия, так как можно потерять опору и нарушить правильное положение инструмента.

Рис. 3. Хватка напильника и балан­сировка им в процессе опиливания:

а - хватка правой рукой; б - хватка ле­вой рукой; в - силы нажима в начале движения;

г - силы нажима в конце движения.

В процессе опиливания необходимо соблюдать координацию усилий нажима на напильник (балансировку). Она заключается в постепенном увеличении во время рабочего хода небольшого вна­чале нажима правой рукой на ручку с одновременным уменьше­нием более сильного вначале нажима левой рукой на носок на­пильника (рис. 3, в, г).

Длина напильника должна превышать размер обрабатываемой поверхности заготовки на 150-200 мм.

Наиболее рациональным темпом опиливания считают 40-60 двойных ходов в минуту.

Опиливание начинают, как правило, с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали по размерам, указанным на чертеже. Проверив размеры заготовки, определяют базу, т. е. поверхность, от которой следует выдержи­вать размеры детали и взаимное расположение ее поверхностей.

Если степень шероховатости поверхностей на чертеже не ука­зана, то опиливание производят только драчевым напильником. При необходимости получить более ровную поверхность опилива­ние заканчивают личным напильником.

В практике ручной обработки металлов встречаются следую­щие виды опиливания: опиливание плоскостей сопряженных, парал­лельных и перпендикулярных поверхностей деталей; опиливание криволинейных (выпуклых или вогнутых) поверхностей; распиливание и припасовка поверхностей.

В случае опиливания параллельных плоских поверхностей про­верку параллельности производят измерением расстояния между этими поверхностями в нескольких местах, которое должно быть везде одинаковым.

При обработке узких плоскостей на тонких деталях применяют продольное и поперечное опиливание. При опиливании поперек заготовки напильник соприкасается с меньшей поверхностью, по ней проходит больше зубьев, что позволяет снять большой слой металла. Однако при поперечном опиливании поло­жение напильника неустойчивое и легко «завалить» края поверх­ности. Кроме этого, образованию «завалов» может способствовать изгиб тонкой пластинки во время рабочего хода напильника. Про­дольное опиливание создает лучшую опору для напильника и исключает вибрацию плоскости, но снижает производительность обработки.

Для создания лучших условий и повышения производительно­сти труда при опиливании узких плоских поверхностей применяют специальные приспособления: опиловочные призмы, универсаль­ные наметки, наметки-рамки, специальные кондукторы и другие.

Простейшим из них является наметка-рамка (рис. 4, а). Ее применение исключает образование «завалов» обрабатываемой по­верхности. Лицевая сторона наметки-рамки тщательно обработана и закалена до высокой твердости.

Размеченную заготовку вставляют в рамку, слегка прижимая ее винтами к внутренней стенке рамки. Уточняют установку, добиваясь совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рам­ки, после чего окончательно закрепляют винты.

Рис. 4. Опиливание поверхностей:

а - опиливание с помощью наметки-рамки; б - прием опиливания выпуклых поверхностей; в - прием опиливания вогнутых поверхностей;г - опиливание с помощью уни­версальной шлифовальной машины (1 - электродвигатель; 2 - гибкий вал; 3 - державка с инструментом).

Затем рамку зажимают в тисках и опиливают узкую поверхность заготовки. Обработку ведут до тех пор, пока напильник не коснет­ся верхней плоскости рамки. Поскольку эта плоскость рамки об­работана с высокой точностью, то и опиливаемая плоскость будет точной и не потребует дополнительной проверки при помощи ли­нейки.

При обработке плоскостей, расположен­ных под углом 90°, сначала опиливают плоскость, прини­маемую за базовую, добиваясь ее плоскостности, затем плоскость, перпендикулярную к базовой. Наружные углы обрабатывают пло­ским напильником. Контроль осуществляют внутренним углом угольника. Угольник прикладывают к базовой плоскости и, при­жимая к ней, перемещают до соприкосновения с проверяемой по­верхностью. Отсутствие просвета указывает, что перпендикуляр­ность поверхностей обеспечена. Если световая щель сужается или расширяется, то угол между поверхностями больше или меньше 90°.

Поверхности, расположенные под углом больше или меньше 90°, обрабатываются аналогичным образом. Наружные углы обрабатываются плоскими напильника­ми, внутренние - ромбическими, трехгранными и другими. Конт­роль обработки ведется угломерами или специальными шабло­нами.

При обработке криволинейных поверх­ностей, кроме обычных приемов опиливания, применяются и специальные.

Выпуклые криволинейные поверхности можно обрабатывать, ис­пользуя прием раскачивания напильника (рис. 4, б ). При пере­мещении напильника сначала его носок касается заготовки, ручка опущена. По мере продвижения напильника носок опускается, а ручка приподнимается. Во время обратного хода движения напиль­ника противоположные.

Вогнутые криволинейные поверхности в зависимости от радиу­са их кривизны обрабатываются круглыми или полукруглыми напильниками. Напильник совершает сложное движение - вперед и в сторону с поворотом вокруг своей оси (рис. 4, в). В процессе обработки криволинейных поверхностей заготовку обычно перио­дически перезажимают с тем, чтобы обрабатываемый участок рас­полагался под напильником.

Распиливанием называется обработка отверстий (пройм) различ­ной формы и размеров при помощи напильников. По применяе­мому инструменту и приемам работы распиливание аналогично опиливанию и является его разновидностью.

Для распиливания применяются напильники различных типов и размеров. Выбор напильников определяется формой и размерами проймы. Проймы с плоскими поверхностями и пазы обрабатывают­ся плоскими напильниками, а при малых размерах - квадратными. Углы в проймах распиливаются трехгранными, ромбическими, но­жовочными и другими напильниками. Проймы криволинейной фор­мы обрабатывают круглыми и полукруглыми напильниками.

Распиливание обычно выполняют в тисках. В крупных дета­лях проймы распиливают на месте установки этих деталей.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки проймы. За­тем удаляется излишний металл из ее внутренней полости.

При больших размерах проймы и наибольшей толщине заго­товки металл вырезается ножовкой. Для этого сверлят по углам проймы отверстия, заводят в одно из отверстий ножовочное полот­но, собирают ножовку и, отступя от разметочной линии на величину припуска на распиливание, вырезают внутреннюю полость.

Припасовкой называется взаимная пригонка двух деталей, соп­рягающихся без зазора. Припасовывают как замкнутые, так и по­лузамкнутые контуры. Припасовка характеризуется большой точ­ностью обработки. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть, как и при распиливании, проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем.

Припасовка применяется как окончательная операция при об­работке деталей шарнирных соединений и чаще всего при изготов­лении различных шаблонов. Выполняется припасовка напильни­ками с мелкой или очень мелкой насечкой.

Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов.

Возможные виды брака при опиливании металла и их причины:

Неточность размеров опиленной заготовки (снятие очень большого или малого слоя металла) вследствие неточности разметки, непра­вильности измерения или неточности измерительного инструмента;

Неплоскостность поверхности и «завалы» краев заготовки как результат неумения правильно выполнять приемы опиливания;

Вмятины и другие повреждения поверхности заготовки в ре­зультате неправильного ее зажима в тисках.

Дефекты конструкции ВС. К дефектам конструкции ВС можно отнести всеразлиные сколы, микро трещины, коррозионные поражения и т.д. Дефекты обнаруживаются с помощью методов неразрушающего контроля.

Обрабоотка резанием. Обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки . Осуществляется путём снятия стружкирежущим инструментом (резцом, фрезой и пр.)

Обработка склеиванием. Клеевые композиции при ремонте применяются для восстановления деталей с трещинами и пробоинами (блоки цилиндров, картеры агрегатов, корпусы узлов, емкости, фильтры и др.) для склеивания поврежденных деталей взамен клепки при ремонте тормозных для выравнивания поверхности кабин и оперения перед покраской как защитные покрытия длявосстановления размеров и геометрической формы  изношенных деталей, устранения задиров и царапин в трущихся поверхностях для изготовления ремонтных деталей из штампованных заготовок и неметаллических материалов для обеспечения прочности и герметичности неподвижных сопряжений.
Технологические процессы восстановления деталей клеевыми композициямиотличаются простотой выполнения операций и не требуют сложного оборудования. Применение клеев допускает соединение однородных и неоднородных материалов, что осуществить другими способами весьма сложно. При склеивании детали не подвергаются тепловым и силовым нагрузкам, поэтому этим способом можно восстанавливать детали сложной формы и любых размеров.

Обработка сваркой. Сварка в ремонтном производстве находит очень широкое применение. Многие дефекты и повреждения устраняются сваркой, в том чис­ле различные трещины, отколы, пробоины, срыв или износ резьбы и т. п. Сваркой называ­ется процесс соединения металлических частей в одно неразъемное целое при помощи нагре­ва металла в местах соединения. При ремонте автомобильных деталей нагрев металла осу­ществляют газовым пламенем или электриче­ской дугой. Так как детали изготавливаются из различных металлов (сталь, серый и ковкий чугун, цветные металлы и сплавы), то приме­няют соответствующий способ сварки. При горячей сварке деталь медленно на­гревают до температуры 600-650°С в специ­альных печах или горнах. Чем больше содер­жание углерода в чугуне, тем медленнее дол­жна быть скорость нагрева. Предварительный нагрев осуществляют при сварке и заварке трещин в ответственных деталях и деталях сложной конфигурации. После подогрева де­таль помещают в термоизоляционный кожух со специальными задвижками или закрывают листовым асбестом, оставляя открытым толь­ко место сварки.

Обработка пайкой. Пайкой называется процесс получения неразъемного соединения или герметичного соединения при помощи присадочных материалов - припоев.При пайке основной металл детали не плавится. Надежность соединения обеспечивается за счет диффузии припоя в металл и зависит от правильного подбора флюса и припоя, тщательности очистки поверхности и наличия минимального зазора в стыке соединенных деталей. В зависимости от температуры плавления припои делятся на мягкие и твердые: мягкие припоиимеют температуру плавления до 300 °С, а твердые – 800 °С и выше.

Бортовой аварийный регистратор - это устройство, используемое в авиации для записи основных параметров полёта, показателей систем самолёта, переговоров экипажа и т. д. для выяснения причин лётных происшествий. Бортовой самописец собирает такие данные как:

o параметры техники: давление топлива, давление в гидросистемах, обороты двигателей, температура и т. д.;

o действия экипажа: степень отклонения органов управления, уборка и выпуск взлётно-посадочной механизации, нажатия на кнопки;

o навигационные данные: скорость и высота полёта, курс, прохождение приводных маяков и прочее.

Запись информации производится либо на магнитные носители (металлическая проволока или магнитная лента), либо - в современных регистраторах - на твердотельные накопители (флэш-память). Затем эту информацию можно считать и расшифровать в виде последовательных записей с указанием их времени.

Контрольно-измерительная и проверочная аппаратура. К инструментам и приборам для точных измерений относятся штангенциркули одно– или двухсторонние, эталонные и угловые плитки, микрометры для наружных измерений, нутромеры микрометрические, глубиномеры микрометрические, индикаторы, профилометры, проекторы, измерительные микроскопы, измерительные машины, а также разного вида пневматические и электрические приборы и вспомогательные устройства.

Измерительные индикаторы предназначены для сравнительных измерений путем определения отклонений от заданного размера. В сочетании с соответствующими приспособлениями индикаторы могут применяться для непосредственных измерений.

Измерительные индикаторы, являющиеся механическими стрелочными приборами, широко применяются для измерения диаметров, длин, для проверки геометрической формы, соосности, овальности, прямолинейности, плоскостности и т. д. Кроме того, индикаторы часто используются как составная часть приборов и приспособлений для автоматического контроля и сортировки. Цена деления шкалы индикатора обычно 0,01 мм, в ряде случаев – 0,002 мм. Разновидностью измерительных индикаторов являются миниметры и микрокаторы.

Измерительные приспособления предназначены для измерения изделий больших размеров.

Измерительные проекторы – это приборы, относящиеся к группе оптических, основанные на использовании метода бесконтактных измерений, т. е. измерений размеров не самого предмета, а его изображения, воспроизведенного на экране в многократном увеличении.

Измерительные микроскопы, как и проекторы, относятся к группе оптических приборов, в которых используется бесконтактный метод измерений. Они отличаются от проекторов тем, что наблюдение и измерение выполняются не на изображении предмета, спроектированном на экране, а на увеличенном изображении предмета, наблюдаемом в окуляре микроскопа. Измерительный микроскоп служит для измерения длин, углов и профилей разнообразных изделий (резьб, зубьев, шестерен и т. д.).

Обслуживание топливных фильтров. Основными работами технического обслуживания системы питания топливом являются: промывка фильтров грубой очистки; смена фильтрующих элементов тонкой очистки; проверка работоспособности топливоподкачивающего насоса; проверка и регулировка топливного насоса высокого давления на начало, величину и равномерность подачи топлива в цилиндры двигателя; установка угла опережения впрыска топлива; проверка и регулировка форсунок. Причем проверка топливоподкачивающего насоса и загрязненности топливных фильтрующих элементов должна быть систематической и проводиться инструментальными методами (например, приспособлением КИ-13943 ГосНИТИ).

Уход за топливными фильтрами заключается в промывке фильтра грубой очистки и смене фильтрующих элементов в фильтрах тонкой очистки.

Для промывки фильтра грубой очистки необходимо слить из него топливо и произвести его разборку. Сетка фильтрующего элемента и внутренняя полость стакана промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.

Перед заменой старых фильтрующих элементов на новые топливо из фильтров тонкой очистки сливается и его стаканы промываются бензином или дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.

После сборки фильтров грубой и тонкой очистки необходимо убедиться в отсутствии подсоса воздуха через фильтры при работающем двигателе. Подсос воздуха и подтекание топлива устраняются подтягиванием болтов крепления стаканов к корпусам.

Фильтр тонкой очистки промывают на ультразвуковой установке в водном растворе или креолине. Качество промывки фильтров на ультразвуковой установке проверяется с помощью прибора ПКФ (рис.1.)

Рисунок 1.

Рис.1. Контроль качества промывки фильтров прибором ПКФ:
1 - сигнальная кнопка; 2- ручка; 3, 8, 10 - уплотнительные кольца; 4 - корпус; 5 - поплавок; 6- переходник; 7 - фланец; 9 - проверяемый фильтр; 11 - заглушка; 12 - секундомер). Для этого на прибор устанавливают переходник, соответствующий проверяемому фильтру, и фильтр с одной заглушкой устанавливают на переходник. В емкость заливают масло АМГ-10, подогретое до температуры 18-23 °С так, чтобы уровень масла был на 50...60 мм выше верхнего края проверяемого фильтра. Фильтр опускают на короткое время в масло АМГ-10, после чего дают возможность стечь маслу. Подготовляют секундомер, заглушают отверстие на рукоятке прибора, и прибор с фильтром опускают в емкость с маслом АМГ-10. Открывают отверстие на рукоятке прибора и включают секундомер. В момент совпадения сигнальной кнопки с уровнем верхнего торца рукоятки прибора секундомер выключают и определяют время заполнения фильтра маслом, которое должно быть не более 5 с. Если это время окажется более 5 с, то фильтр промывают повторно на ультразвуковой установке или его заменяют.

Проверка на герметичность. Проверка производится следующим образом: вначале необходимо включить компрессор и наблюдать за повышением давления в кабине по ртутному манометру. Скорость нарастания давления должна быть не более 0,3-0,4 мм рт. ст. При достижении в кабине избыточного напора 0,1 кгс/см2 необходимо произвести внешний осмотр фюзеляжа и выявить места утечки воздуха, поддерживая это давление. Затем медленно (не более 0,3- 0,4 мм рт. ст.) довести избыточный набор,в кабине до 0,3 кгс/см2, после чего выключить подачу воздуха от компрессора; замерить время падения.избыточного давления с 0,3 до 0,1 кгс/см2. Фюзеляж считается герметичным, если время падения избыточного напора с 0,3 до 0,1 кгс/см2 не менее 10 мин. При проверке герметичности (при повышении и снижении давления) следует осмотреть места возможной утечки. В случае если время падения давления менее 10 мин, необходимо обязательно проверить контуры люков, входной двери, остекление кабин, места стыковки обшивки герметического отсека (по всему фюзеляжу) и отсек носового колеса. Дополнительными местами утечки могут быть гермовыводы электрожгутов, труб, ШДГ и антенн. Устранение выявленных дефектов следует производить после стравливания.избыточного давления до нуля. Места с явными утечкам, и воздуха подлежат обязательной заделке, даже если время падения давления укладывается,в норму.

Турбовинтово́й дви́гатель - тип газотурбинного двигателя, в котором основная часть энергии горячих газов используется для привода воздушного винта через понижающий частоту вращения редуктор, и лишь небольшая часть энергии составляет выхлоп реактивной тяги. Наличие понижающего редуктора обусловлено необходимостью преобразования мощности: турбина - высокооборотный агрегат с малым крутящим моментом, в то время как для вала воздушного винта требуются относительно малые обороты, но большой крутящий момент.

Существуют две основные разновидности турбовинтовых двигателей: двухвальные, или со свободной турбиной (наиболее распространенные в настоящее время), и одновальные. В первом случае между газовой турбиной (называемой в этих двигателях газогенератором) и трансмиссией не существует механической связи, и привод осуществляется газодинамическим способом. Воздушный винт не находится на общем валу с турбиной и компрессором. Турбин в таком двигателе две: одна приводит компрессор, другая (через понижающий редуктор) - винт. Такая конструкция имеет ряд премуществ, в том числе и возможность работы силового агрегата самолёта на земле без передачи на воздушный винт (в этом случае используется тормоз воздушного винта, а работающий газотурбинный агрегат обеспечивает самолёт электрической мощностью и воздухом высокого давления для бортовых систем).

В связи с уменьшением эффективности воздушного винта при увеличении скорости полёта, турбовинтовые двигатели в основном распространены на относительно малоскоростных летательных аппаратах, таких как самолёты местных авиалиний и транспортные самолёты. Вместе с тем, турбовинтовые двигатели на малых скоростях полёта гораздо экономичнее, чем турбореактивные двигатели.

ПМД-70

Назначение.

Порошковый дефектоскоп ПМД-70 представляет собой универсальное многофункциональное устройство, осуществляющее магнитопорошковый и магнитолюминисцентный методы неразрущающего контроля металлических изделий и сварных соединений. Прибор предназначен для выявления различных дефектов как на поверхности детали, так и в верхнем слое ферромагнитного материала.

ПМД-70 применяется для проведения дефектоскопических исследований на производствах, изготавливающих, обслуживающих и эксплуатирующих металлические конструкции и изделия, соединенные между собой сварочными операциями. Дефектоскоп эффективен и в полевых условиях, при работе на открытом воздухе и при испытаниях в лабораториях.

Принцип действия.

Порошковый дефектоскоп имеет несколько разновидностей, отличающихся видом намагничивающих устройств: электромагниты, кабели, контактные группы, и их питанием: от сети переменного или постоянного тока. С помощью этих устройств и импульсного блока прибор наводит электромагнитное поле в контролируемом объекте, которое намагничивают отдельные участки изделия продольным или циркулярным полем. Далее на изделие наносится магнитная суспензия или порошок, который является своего родом индикатором намагниченности. По измеренной величине магнитной индукции определяется наличие и глубина повреждения. С помощью нанесения данного индикатора составляется визуальная картина дефекта. Размагничивание материала изделия происходит при помощи триггеров, работающих в динамическом режиме, и осуществляющих реверсивное течение тока через намагничивающие устройства.

Вывод

В результате прохождения слесарно-механической практики я:

Ознакомился с техникой безопасности, охраной труда при работе с инструментами, оборудование и приспособлениями для выполнения слесарно-механических работ;

Приобрел навыки практической работы в качестве исполнителя ведения слесарно-механической работы;

Закрепил теоретические знания,полученные при изучении специальных дисциплин;

Ознакомился со слесарно-механическими оборудованиями, инструментами и научился пользововаться ими;

Ознакомился с приборами и методами обнаружения дефектов.

Хотелось бы подробно рассмотреть, изучить детали ВС и поучаствовать в техническом обслуживании. Надеюсь заполнить эти пробелы в следующей производственной практике.

Цеулёв Н.Е.

Министерство образования и науки Республики Казахстан

АО «Академия Гражданской Авиации»

Авиационный факультет

Кафедра №10 «Авиационная техника и летная эксплаутация»

Виды опиливания металла

К атегория:

Опиливание металла

Виды опиливания металла

Опиливание поверхностей является сложным трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании поверхностей является неплоскостность. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность. Поэтому направление движения напильника, а следовательно, положение штрихов (следов напильника) на обрабатываемой поверхности должны меняться, т. е. попеременно с угла на угол.

Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30 - 40° к оси tvickob, затем, не прерывая работы, прямым штрихом и заканчивают опиливание косым штрихом под тем же углом, но справа налево. Такое изменение направления движения напильника обеспечивает получение необходимой плоскостности и шероховатости поверхности.

Контроль опиленной поверхности. Для контроля опиленных поверхностей пользуются поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами. Поверочную линейку выбирают в зависимости от длины проверяемой поверхности, т. е. поверочная линейка по длине должна перекрывать проверяемую поверхность.

Проверку качества опиливания поверхности поверочной линейкой производят на просвет. Для этого деталь освобождают от тисков и поднимают на уровень глаз; поверочную линейку берут правой рукой за середину и прикладывают ребро поверочной линейки перпендикулярно проверяемой поверхности.

Для проверки поверхности во всех направлениях сначала линейку ставят по длинной стороне в двух-трех, затем по короткой - также в двух-трех местах и, наконец, по одной и другой диагоналям. Если просвет между линейкой и проверяемой поверхностью узкий и равномерный, значит плоскость обработана удовлетворительно.

Во избежание износа линейку не следует передвигать по поверхности, каждый раз ее отнимают от проверяемой поверхности и переставляют в нужное положение.

В тех случаях, когда поверхность должна быть опилена особо тщательно, проверка точности опиливания производится с помощью поверочной плиты на краску. В этом случае на рабочую поверхность поверочной плиты с помощью тампона (свернутой тряпочки) наносится тонкий равномерный слой краски (синька, сажа или сурик, разведенный в масле). Затем поверочную плиту накладывают на проверяемую поверхность (если деталь громоздкая), делают несколько круговых движений, после этого плиту снимают. На недостаточно точно обработанных (выступающих) местах остается краска. Эти места опиливают дополнительно до тех пор, пока не будет получена поверхность с равномерными пятнами краски по всей поверхности.

Параллельность двух поверхностей может быть проверена с помощью штангенциркуля.

Опиливание наружных плоских поверхностей начинается с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали в соответствии с чертежом.

При опиливании плоских поверхностей используют плоский напильник - драчевый и личной. Сначала опиливают одну широкую поверхность (она является базой, т. е. исходной поверхностью для дальнейшей обработки), затем вторую параллельно первой и т. д. Стремятся к тому, чтобы опиливаемая поверхность всегда находилась в горизонтальном положении. Опиливание ведут перекрестными штрихами. Параллельность сторон проверяют штангенциркулем.

Качество опиливания поверхности проверяют поверочной линейкой в различных положениях (вдоль, поперек, по диагонали).

Ниже приведена последовательность опиливания поверхностей стальной плитки с точностью 0,5 мм.

Сначала опиливают широкие поверхности плитки, для чего необходимо:
– зажать плитку в тисках поверхностью А вверх и так, чтобы обрабатываемая поверхность выступала над губками тисков не более чем на 4-6 мм. – опилить поверхность А плоским драчевым напильником;
– опилить поверхность А плоским личным напильником и проверить прямолинейность поверхности поверочной линейкой;
– установить плитку в тисках и зажать поверхность Б вверх;
– опилить поверхность Б плоским драчевым напильником;
– опилить поверхность Б плоским личным напильником и проверить прямолинейность поверхности линейкой, а параллельность поверхности А и Б - штангенциркулем.

Закончив обработку широких поверхностей, переходят к опиливанию узких поверхностей плитки, для чего необходимо:
– надеть на губки тисков нагубники и зажать в тисках плитку поверхностью вверх;
– опилить поверхность плоским драчевым напильником;
– опилить поверхность плоским личным напильником, проверить прямолинейность поверхности линейкой, а перпендикулярность опиленной поверхности к поверхности А угольником;

– опилить поверхность плоским драчевым и затем личным напильником, проверить прямолинейность обрабатываемой поверхности поверочной линейкой, перпендикулярность к поверхности А угольником и параллельность поверхности штангенциркулем;
– зажать в тисках плитку поверхностью вверх;
– опилить поверхность плоским драчевым напильником по угольнику;
– опилить поверхность плоским личным напильником и проверить ее перпендикулярность к поверхности А и поверхности по угольнику;
– зажать в тисках плитку поверхностью вверх;
– опилить поверхность плоским драчевым напильником и проверить угольником ее перпендикулярность сначала к поверхности А, а затем к поверхности; – опилить поверхность плоским личным напильником и проверить угольником ее перпендикулярность к другим поверхностям;
снять заусенцы со всех ребер плитки; окончательно проверить все размеры и качество обработки плитки по линейке, угольнику, штангенциркулем.

Рис. 1. Опиливание: а - слева направо, б - прямым штрихом поперек заготовки, в - справа налево (косым штрихом), г - прямым штрихом вдоль заготовки

Рис. 2. Проверка параллельности опиленной поверхности штангенциркулем

Рис. 3. Поверхности стальной плитки, подвергаемой опиливанию

Рис. 4. Проверка прямолинейности: а - наложение лекальной линеики на контролируемую поверхность; способы проверки: б - «на просвет», в - «на крску»; 1 - лекальная линейка, 2 - контролируемая поверхность

Рис. 5. Опиливание угольника: а - заготовка, б - закрепление заготовки угольника, в, г - проверка качества опиливания

Лекальные линейки служат для проверки плоскостей способами «на просвет» и «на краску». При проверке прямолинейности «на просвет» лекальную линейку накладывают на контролируемую поверхность и по величине световой щели устанавливают, в каких местах имеются неровности.

Для проверки прямолинейности способом «на краску» на контролируемую поверхность наносят тонкий слой лазури или сажи, разведенной в минеральном масле, затем накладывают линейку и слегка притирают ее к контролируемой поверхности, в результате чего в местах больших выступов краска снимается.

Опиливание поверхностей угольника, расположенных под прямым углом, связано с пригонкои внутреннего угла и сопряжено с некоторым трудностями. Выбран одну из поверхностей в качестве базовой (обычно принимают большую), опиливают ее начисто, а затем обрабатывают вторую поверхность под прямым углом к базовой.

Правильность опиливания второй поверхности проверяют поверочным угольником, одну полку которого прикладывают к базовой поверхности (рис. 157, г, в).

Опиливание поверхностей по внутреннему прямому углу ведут так, чтобы ко второй поверхности было обращено ребро напильника, на котором нет насечки.

Ниже приведена обработка поверхностей, сопряженных под углом 90°, - последовательность изготовления угольника 90е (рис. 157, э); для этого необходимо:
– закрепить заготовку угольника в тисках в деревянном бруске (рис. 157, 6);
– опилить последовательно широкие поверхности сначала плоским драчевым, а затем плоским личным напильником;
– проверить качество опиливания поверочной линейкой, параллельность поверхностей - кронциркулем, а толщину - штангенциркулем;
– заменить деревянный брусок нагубниками, зажать угольник опиленными поверхностями и опилить последовательно ребра угольника под углом 90°. Для обеспечения точности обработки сначала следует обработать наружное ребро до получения прямого угла между этим ребром и широкими поверхностями 1 и 2 угольника. Затем в такой же последовательности обработать ребро, проверяя его угольником относительно ребра;
– в вершине внутреннего угла просверлить отверстие диаметром 3 мм, а затем ножовкой сделать прорезь к нему шириной 1 мм для выхода инструмента и предупреждения трещин при закалке;
– опилить последовательно внутренние ребра 5 и 6 под углом 90°, выдерживая при этом параллельность ребра 5 с ребром 3 и ребра 6 с ребром 8, добиваясь, чтобы внутренний угол между ребрами и наружный между ребрами были прямыми;
– опилить последовательно торцы 4 и 7, выдерживая размеры по чертежу (125 и 80 мм); снять заусенцы с ребер; отшлифовать наждачной бумагой все ребра и поверхности угольника; на отшлифованных поверхностях и ребрах не должно быть царапин и рисок.

Приведенный порядок обработки угольника обеспечивает плоскостность каждой поверхности и перпендикулярность ребер между собой и по отношению к поверхностям.

Опиливание конца стержня на квадрат начинают с опиливания грани, размер проверяют штангенциркулем. Затем опиливают грань. Грань опиливают под углом 90° к граням. Грань опиливают в размер к грани/

Опиливание цилиндрических заготовок. Цилиндрический стержень сначала опиливают на квадрат (в размер его сторон должен входить припуск на последующую обработку). Затем у квадрата опиливают углы и получают восьмигранник III , из которого опиливанием получают шестнадцатигранник IV; в процессе дальнейшей обработки получают цилиндрический стержень требуемого диаметра. Слой металла для получения четырех и восьми граней снимают драчевым напильником, а восьми- и шестнадцатигранник опиливают личным напильником. Контроль обработки” производят штангенциркулем в нескольких местах.

Опиливание вогнутых и выпуклых (криволинейных) поверхностей. Многие детали машин имеют выпуклую и вогнутую форму. При опиливании и распиливании криволинейных поверхностей выбирают наиболее рациональный способ удаления лишнего металла.

В одном случае требуется предварительное выпиливание ножовкой, в другом - высверливание, в третьем - вырубка и т. д. Слишком большой припуск на опиливание ведет к большому расходу времени на выполнение задания, а оставление слишком малого припуска часто ведет к браку детали.

Опиливание вогнутых поверхностей. Сначала на заготовке размечают необходимый контур детали. Большую часть металла в данном случае можно удалить вырезанием ножовкой, придав впадине в заготовке форму треугольника, или высверливанием (вверху справа). Затем напильником опиливают грани и спиливают выступы полукруглым или круглым драчевым напильником до нанесенной риски. Профиль сечения круглого или полукруглого напильника выбирают таким, чтобы его радиус был меньше, чем радиус опиливаемой поверхности.

Рис. 6. Опиливание квадрата: а - подвергаемые опиливанию грани, б - проверка штангенциркулем

Рис. 7. Опиливание цилиндрических деталей: I - цилиндр, II - квадрат, III - восьмигранник, IV - шестнадцатигранник

Рис. 8. Опиливание поверхностей: а - вогнутых, б - выпуклых

Рис. 9. Изготовление шпонки: а - заготовка, б - разметка, в - готовая шпонка

Не доходя примерно 0,3 - 0,5 мм до риски”, драчевый напильник заменяют личным. Правильность формы распиливания проверяют по шаблону «на просвет», а перпендикулярность опиленной поверхности торцу заготовки - угольником.

Опиливание выпуклых поверхностей (опиливание носка слесарного молотка) показано на рис. 160, 6. После разметки ножовкой срезают углы заготовки и она принимает пирамидо-Образную форму. Затем с помощью драчевого напильника снимают слой металла, не доходя до риски на 0,8-1,0 мм, после чего личным напильником окончательно осторожно снимают оставшийся слой металла по риске.

Изготовление шпонок. Сегментную шпонку изготовляют, выполняя следующие операции:
– отмеряют на стальной полосе и отрезают ножовкой нужную длину заготовки для шпонки согласно чертежу;
– опиливают начисто плоскость А, затем размечают и опиливают поверхности 7 и 2, проверку на перпендикулярность выполняют по угольнику; – размечают поверхности 3 и 4 согласно чертежу (длину, ширину, радиусы закругления);
– опиливают поверхности 3 и 4, проверяя размер штангенциркулем, а перпендикулярность поверхностей - угольником;
– подгоняют опиливанием шпонку к соответствующему пазу; шпонка должна входить в паз;
– без нажима, легко и садиться плотно, без качки;
– опиливают поверхность Б по высоте, выдерживая заданный размер 16 мм.

Опиливание тонких пластинок обычными приемами нецелесообразно, так как при рабочем ходе напильника пластинка изгибается и возникают «завалы». Не рекомендуется для опиливания тонких пластинок зажимать их между двумя деревянными брусками (планками), так как при этом насечка напильника быстро забивается древесной и металлической стружкой и его приходится часто чистить.

В целях повышения производительности труда при опиливании тонких пластинок целесообразно склеивать 3 - 10 таких пластинок в пакеты. Приемы опиливания ребер в пакете те же, что и при опиливании плитки с широкими ребрами.

Можно обойтись без склепывания тонких деталей, а использовать приспособления, называемые наметками. К таким приспособлениям относятся раздвижные рамки, плоскопараллельные наметки, копирные приспособления (кондукторы) и др.

Рис. 10. Опиливание в рамках

Рис. 11. Опиливание в универсальной наметке

Рис. 12. Опиливание в плоскопараллельных наметках

Рис. 13. Опиливание по копиру

Опиливание в рамках. Простейшее приспособление представляет металлическую рамку, лицевая сторона которой тщательно обработана и закалена до высокой твердое. Обрабатываемая пластина закладывается по риске в рамку и зажимается болтами. Затем рамку зажимают в тисках и обработку ведут до тех пор, пока напильник не коснется верхней плоскости рамки. Поскольку эта плоскость рамки обработана с большой точностью, то и опиливаемая плоскость не требует дополнительной проверки с помощью линейки.

Универсальная наметка (параллели) состо-’ ит из двух брусков прямоугольного сечения, скрепленных между собой двумя направляющими планками. Один из брусков жестко соединен с направляющими планками, а другой может передвигаться вдоль этих планок параллельно неподвижному бруску.

Сначала в слесарных тисках устанавливают раздвижную рамку, а затем заготовку. После совмещения разметочной линии с верхней плоскостью рамки заготовку вместе с планками зажимают в тисках и производят опиливание.

Обработка в плоскопараллельных наметках. Наиболее распространенными являются плоскопараллельные наметки, которые имеют точно обработанные плоскости и выступы, дающие возможность обрабатывать плоскости, расположенные под прямым углом, без контроля угольником во время опиливания. На опорной плоскости наметки имеется несколько резьбовых отверстий. С помощью винтов к этой плоскости можно прикрепить направляющие линейки или угольник, которые дают возможность опиливать детали с заданным углом.

Обрабатываемую пластинку закладывают между подвижной губкой тисков и плоскостью наметки, упирая ее базовую кромку в выступ. Легкими ударами молотка по пластинке наметку устанавливают в тисках так, чтобы она легла бортиком 3 на неподвижную губку тисков, подводят ее к риске до совпадения с верхней поверхностью наметки, после чего окончательно зажимают наметку с пластинкой в тисках и производят опиливание. С помощью наметки можно опиливать профильные пластины с выпуклыми и вогнутыми участками.

Опиливание по копиру (кондуктору) Наиболее производительным является опили вание заготовок, имеющих криволинейный профиль, по копиру. Копир (кондуктор) представляет собой приспособление, рабочие поверхности которого обработаны соответственно контуру обрабатываемой детали с точностью от 0,05 до 0,1 мм, закалены и отшлифованы.

Подлежащую опиливанию заготовку вставляют в копир и вместе с ним зажимают в тисках. После этого опиливают выступающую часть заготовки до уровня рабочих поверхностей кондуктора. При изготовлении большого количества одинаковых деталей из тонкого листового материала в кондукторе можно закреплять одновременно несколько заготовок.

Отделка поверхностей. Выбор способа отделки и последовательность переходов зависят от обрабатываемого материала и требований к качеству поверхности, ее состояния, конструкции, размеров детали и припуска (0,05-0,3 мм).

Ручная зачистка шлифовальной шкуркой. В тех случаях, когда требуется высокая точность обработки, поверхности после опиливания подвергаются окончательной отделке бархатными напильниками, полотняной или бумажной шлифовальной шкуркой и абразивными брусками.

При отделке поверхностей пользуются деревянными брусками с наклеенной на них шлифовальной шкуркой. В некоторых случаях полоску шкурки накладывают на плоский напильник, придерживая при работе концы рукой. Для отделки криволинейных поверхностей шкурку навертывают на оправку в несколько слоев. Зачистку ведут сначала грубыми шкурками, затем более тонкими. Ручная зачистка является малопроизводительной операцией.

В практике слесарной обработки наиболее часто встречаются следующие виды опиливания: опиливание плоских сопряженных параллельных и перпендикулярных поверхностей деталей; опиливание криволинейных поверхностей; опиливание цилиндрических и конических деталей с подгонкой их по месту.

Опиливание начинается, как правило, с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали по размерам, указанным на чертеже. Проверив размеры заготовки, определяют базы, т. е. поверхность, от которой следует выдерживать размеры детали и взаимное расположение ее поверхности.

Размер напильника выбирают с таким расчетом, чтобы он был длиннее опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если класс чистоты поверхности на чертеже не указан, опиливание производят только драчевым напильником. При необходимости получить более чистые и гладкие поверхности опиливание заканчивают личным напильником.

Производительность труда при опиливании зависит от последовательности переходов, правильного пользования напильником, а также от применяемых при опиливании приспособлений для закрепления детали и направления напильника.

Опиливание плоских поверхностей. Этот вид опиливания- одна из самых сложных слесарных операций. Если слесарь научится правильно опиливать прямолинейные поверхности, то он без труда опилит и любую другую поверхность. Для получения правильно опиленной прямолинейной поверхности все внимание должно быть сосредоточено на обеспечении прямолинейного движения напильника. Опиливание нужно вести перекрестным штрихом (с угла на угол) под углом 35-40° к боковым сторонам тисков. При опиливании по диагонали не следует выходить напильником на углы заготовки, так как при этом уменьшается площадь опоры напильника и он легко заваливается; нужно чаще менять направление движения напильника.

Рассмотрим последовательность переходов при опиливании широких плоскостей - сторон плоскопараллельной прямоугольной плитки (рис. 14).

Перед опиливанием деталь зажимают в тисках так, чтобы обрабатываемая поверхность была расположена горизонтально и выступала на 5-8 мм над губками тисков. Обработку начинают с широкой плоскости (рис. 14,а), принимаемой за основную измерительную базу. Черновое опиливание ведут плоским драчевым напильником, а чистовое - плоским личным напильником. Закончив опиливание плоскости, деталь снимают. Проверку правильности плоскости производят линейкой, накладывая ее вдоль, поперек и по диагонали обработанной поверхности. Затем переходят к опиливанию таким же способом второй широкой плоскости. При этом параллельность плоскостей контролируют кронциркулем. Установив на тисках нагубники, опиливают одну из узких плоскостей (ребро 3) и проверяют ее линейкой и угольником от плоскости (рис. 14,б). Затем производится опиливание ребер с проверкой их от базовой плоскости первого ребра (рис. 14,в).

Опиливание узких плоскостей на тонких деталях представляет значительные трудности.

Рис. 14. Последовательность опиливания плитки

(Можно, однако, обойтись и без склепывания тонких Деталей, используя при их опиливании приспособления, называемые наметками. К таким приспособлениям относятся: опиловочные призмы, раздвижные рамки, плоско-)параллельные наметки, копирные приспособления (кондукторы) и др. Применение наметок облегчает точную {установку и закрепление деталей, что позволяет слесарю работать с большей уверенностью, без опасения испортить обрабатываемую поверхность или не получить нужный размер. Рабочие части приспособлений (наметок) (точно обработаны, закалены и отшлифованы.

Опиловочная призма состоит из корпуса (рис. 15,а), на боковой поверхности которого жестко (закрепляются прижим, угольник и линейка. Угольник или линейка используются для правильной установки обрабатываемой детали, а прижим - для ее закрепления. Поверхность А корпуса призмы служит направляющей для напильника. Слой металла заготовки, (Подлежащий снятию, должен выступать над плоскостью А корпуса призмы. Корпус опиловочной призмы закрепляют в слесарных тисках в горизонтальном положении.

В практике опиливания тонких деталей применяют также наметки-рамки (рис. 15,б). Опиливание (в таком приспособлении исключает «завалы», так как деталь зажимается не сбоку приспособления, а в середине- в пройме. Размеченную заготовку вставляют в рамку, слегка прижимая ее винтом к внутренней стенке рамки. Уточняют установку, добиваясь совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рамки, после чего окончательно закрепляют винты. Рамку зажимают в тисках и опиливают узкую поверхность заготовки до уровня рабочей кромки рамки.

Раздвижная рамка (опиловочная наметка, или «параллели») служит тем же целям. Она состоит из двух удлиненных брусков прямоугольного сечения Крис. 15,в),связанных между собой двумя направляющими планками. Один из брусков жестко соединен с направляющими планками, а другой может передвигаться вдоль этих планок параллельно первому бруску и притом так, что верхние грани обоих брусков (поверхности А) остаются в одной горизонтальной плоскости.

Раздвижную рамку следует устанавливать в тиски таким образом, чтобы она опиралась на губки тисков двумя парами штифтов, которые впрессованы в наружные боковые грани брусков. Расстояние между направляющими планками должно быть больше, а между штифтами - меньше ширины губок тисков.

Рис. 15. Опиливание с помощью приспособлений: а-в опиловочной призме; б-в наметке-рамке; в-в раздвижной параллели-рам« ке; г-в параллельном угольнике; б-в плоскопараллельной наметке

Для опиливания заготовок под прямым углом пользуются раздвижным параллельным угольником (рис. 15,г).

Плоско параллельная наметка представляет собой закаленную пластину с двумя Г-образными выступами. На такой наметке можно опилить четыре стороны (кромки) заготовки под углом 90°, не контролируя правильности углов в процессе работы.

При установке наметка должна лечь выступом на неподвижную губку. Затем располагают обрабатываемую тонкую заготовку между подвижной губкой тисков и плоскостью наметки, упирая ее ребро в выступ. Слегка зажав тиски, легким постукиванием по заготовке совмещают нанесенную на ней разметочную риску с верхней кромкой наметки. После этого окончательно зажимают заготовку в тисках и начинают опиливание под углом 25-30° к боковым сторонам тисков (заготовки). Если работа производится драчевым напильником, то, не доходя 0,3 мм до верхней поверхности наметки, его откладывают и продолжают опиливание личным напильником и работают им до тех пор, пока кромка заготовки не сравняется с верхней поверхностью наметки.

Проверка кромки, опиленной этим способом, при помощи лекальной линейки покажет, что она строго прямолинейна: между кромкой и линейкой просвета не будет. Для опиливания второй кромки по разметочной риске заготовку переставляют в новое положение так, чтобы обработанная кромка прилегла к выступу наметки, а риска совпала с верхней поверхностью наметки. С помощью плоскопараллельной наметки можно опиливать прямолинейные участки заготовки, а также поверхности, расположенные под разными углами.

Боковые стороны тонких заготовок опиливают на зажатом в тисках бруске из твердого дерева. Мелкие детали можно опиливать с помощью прижимов. Заготовки, длина которых превышает длину губок, при обработке зажимают между двумя металлическими уголками или деревянными брусками.

Опиливание плоскостей, сопряженных под углами.

Обработку наружных углов производят плоскими напильниками. Внутренние углы в зависимости от их величины можно обрабатывать плоскими трехгранными, квадратными, ножовочным и ромбовидными напильниками. При этом обычно пользуются ндпильниками с одной гладкой стороной,чтобы при опиливании второй сопряженной плоскости не испортить насеченной частью напильника ранее обработанную плоскость.

В качестве примера обработки плоскостей, сопряженных под углом 90°, рассмотрим последовательность переходов при опиливании плоского слесарного угольника:

1. Закрепив деревянный брусок в тисках и установив на нем заготовку, опиливают широкие плоскости 1 и 2. Работу ведут драчевым, а заканчивают личным напильником. Опиливаемую плоскость угольника проверяют линейкой, а параллельность сторон - кронциркулем. Толщину измеряют штангенциркулем.

Рис. 16. Опиливание тонких заготовок и деталей: а-на деревянном бруске; б-на деревянном бруске с прижимом; в-в металлических уголках

2. Сняв брусок и надев на тиски нагубники из мягкого металла, приступают к опиливанию наружных ребер угольника под угол 90°. Сначала обрабатывают ребро 3 с наведением продольного штриха и получением прямого угла между ребром и широкими плоскостями 1 и 2 угольника, затем в таком же порядке обрабатывают ребро 8 с проверкой его угольником относительно ребра 3.

3. В вершине внутреннего угла накернивают центр и просверливают отверстие диаметром 1-3 мм. Затем делают прорез (пропил) угла толщиной 1 мм для удобства обработки. В полотне ножовки, которой делается прорез, нужно сточить развод, иначе прорез получится широким и неровным. Вершину угла опиливают напильником, имеющим одну боковую грань насечки.

4. Опиливают внутренние ребра под углом 90° с наведением продольного штриха, выдерживая при этом параллельность сторон (ребер 5 и 3 и ребер 6 и 8) и прямые углы между ребрами 5 и б и плоскостями 1 и 2.

5. Опиливают торцы 4 и 7, выдерживая размеры 125 и 80 мм и прямые углы по отношению к широким плоскостям и ребрам угольника.

6. Плоскости и грани угольника шлифуют наждачной бумагой с мелким зерном. На отшлифованной поверхности не должно оставаться рисок и царапин.

При изготовлении лекальных линеек, угловых шаблонов и др. производят опиливание плоскостей, сопряженных под внешними и внутренними острыми и тупыми углами. Заготовки линеек предварительно обрабатывают на фрезерном или строгальном станке и опиливают со всех сторон. Контроль обработанных плоскостей осуществляют поверочной линейкой, параллельность сторон - кронциркулем, а торцов - угольником.

Рис. 17. Опиливание плоскостей, сопряженных под углами: а и б-угольник с углом 90°; в-угловой шаблон с углом 60°

Опиливание шаблона с внутренним углом 60° (рис. 17, в) выполняют в такой последовательности: отрезают заготовку шаблона от полосы; опиливают начисто плоскость А, затбм ребра 1 и 2; размечают угол и стороны по заданным размерам. Перед разметкой поверхность покрывают медным купоросом, чтобы нанесенные риски были видны, Затем опиливают стороны и ножовкой вырезают в шаблоне угол 60°, не доходя до риски на 1 мм; после этого стороны внутреннего угла опиливают с проверкой по шаблону.

После опиливания плоскости Б до требуемой толщины шаблона приступают к отделке поверхностей личными напильниками.

Опиливание криволинейных поверхностей. Криволинейные поверхности деталей машин разделяют на выпуклые и вогнутые. Обычно опиливание таких поверхностей связано со снятием значительных припусков. Поэтому, прежде чем приступить к опиливанию, следует разметить заготовку, а затем выбрать наиболее рациональный способ удаления лишнего металла: в одном случае требуется предварительное выпиливание ножовкой, в другом - высверливание, в третьем - вырубка и т. д.

Излишне большой припуск на опиливание ведет к увеличению времени на выполнение задания; малый припуск создает опасность порчи детали.

Выпуклые поверхности опиливают плоскими напильниками вдоль и поперек выпуклости. На рис. 18,а показаны приемы опиливания носка слесарного молотка. При движении напильника вперед вдоль выпуклости правая рука должна опускаться вниз, а носок напильника подниматься вверх. Такие движения обеспечивают получение плавного закругления поверхности, без углов, с необходимыми штрихами, направленными вдоль кривизны поверхности.

При поперечном опиливании выпуклой поверхности напильнику сообщают кроме прямолинейного движения еще и вращательное.

Вогнутые поверхности опиливают круглыми, полукруглыми и овальными напильниками (рис. 18,6). При этом также сочетаются два движения напильника- прямолинейное и вращательное, т. е. каждое движение напильника вперед сопровождается небольшим перемещением его правой рукой на а/4 оборота вправо или влево.

Значительную часть металла при выполнении этой работы из целого куска часто удаляют вырезанием ножовкой. Затем плоским или квадратным напильником распиливают грани, а полукруглым или круглым на< пильником спиливают выступ, приближаясь к разметочной риске (рис. 104,6).

Профиль сечения полукруглого напильника необходимо подобрать с таким расчетом, чтобы его радиус был меньше, чем радиус распиливаемой поверхности.

При опиливании выпуклых или вогнутых поверхностей черновое опиливание следует вести драчевым напильником; не доходя примерно на 0,3-0,5 мм до разметочной риски, драчевый напильник нужно заменить личным, после чего продолжить опиливание или распиливание поверхности до установленного размера. Проверку правильности формы поверхности лучше всего вести по шаблону на просвет. Перпендикулярность поверхности к торцу заготовки проверяют угольником.

Наиболее производительным и точным способом опиливания криволинейных поверхностей является опиливание по копиру или кондуктору.

Копир-кондуктор в общем случае представляет собой приспособление, контур рабочих поверхностей которого с точностью от 0,5 до 0,1 мм соответствует контуру обрабатываемой на этом приспособлении детали. Опиливание в кондукторе производится без предварительной разметки. Рабочие стороны приспособления должны быть точно обработаны, закалены и отшлифованы.

На рис. 18,6 приведен пример обработки криволинейной поверхности тонкой детали (пластины) в опило-вочном кондукторе. Подлежащую опиливанию заготовку вставляют в кондуктор и вместе с ним зажимают в тисках. Затем опиливают выступающую из кондуктора часть заготовки до уровня рабочих поверхностей кондуктора. При изготовлении большого количества одинаковых деталей из тонкого листового материала в кондукторе одновременно закрепляют несколько заготовок.

Рис. 18. Опиливание криволинейных поверхностей: а - носка молотка личным напильником; в - вогнутой поверхности круглым напильником; б - в опиловочном кондукторе (копире): 1 - копирная планка; 2 - заготовка

Опиливание цилиндрических и конических поверхностей. Цилиндрические стержни иногда приходится опиливать с целью уменьшения их диаметра. В ряде случаев из куска нецилиндрического материала (квадрат, шестигранник) опиливанием получают цилиндрическую деталь.

Длинные заготовки стержней, с которых необходимо снять большой слой металла, зажимают в тисках в горизонтальном положении и опиливают, раскачивая напильник в вертикальной плоскости и часто поворачивая заготовку. Если заготовка короткая и с нее необходимо снять тонкий слой металла, то ее зажимают в тисках в вертикальном положении и опиливают, также сильно раскачивая напильник, но в горизонтальной плоскости. Чтобы не портить напильником губки тисков, следует надевать на стержень металлическую шайбу или же ставить напильник на губки тисков ненасеченным ребром.

Стержни диаметром менее 12 мм удобнее опиливать при закреплении заготовки в ручных тисках. Стержень при этом укладывается в желобок деревянного бруска, закрепленного в слесарных тисках. Поворачивая ручные тиски навстречу рабочему движению напильника, производят опиливание цилиндрической поверхности заготовки.

Для получения, например, шейки валика диаметром 12 мм вначале спиливают ее на квадрат со стороной больше диаметра шейки (которую нужно получить после обработки) на удвоенную величину припуска. Затем у квадрата опиливают углы, получая восьмигранник, а из восьмигранника, сняв углы, получают шестнадцатигранник. После этого методом последовательного приближения добиваются получения цилиндрической шейки валика требуемого диаметра.

Значительный по величине слой металла (до получения восьмигранника) снимают драчевым напильником; после же получения восьмигранника пользуются личным напильником. Проверку правильности опиливания производят штангенциркулем или кронциркулем в нескольких местах.

Опиливание конических поверхностей рассмотрим на примере изготовления слесарного бородка. Отрезав ножовкой или отрубив от сталь ного прутка заготовку, опиливают оба торца. Затем, отмерив длину рабочей и ударной частей на заготовке, наносят разметочные риски. После этого в слесарных тисках закрепляют деревянный брусок с желобком, а в ручных тисках -заготовку и, установив заготовку в желобок под углом 6-10° к поверхности бруска, опиливают на конус ударную часть бородка. В процессе опиливания ручные тиски нужно поворачивать навстречу рабочему движению напильника. Затем в ручных тисках закрепляют заготовку другим концом и опиливают на конус рабочую часть бородка. Конусную часть следует опиливать, начиная с конца заготовки и постепенно переходя ко всей поверхности конуса.

Рис. 19. Приемы опиливания цилиндрических (а, б, в) и конических (г, д) поверхностей

После обработки рабочей части бородка на губки ручных тисков надевают нагубники из мягкого металла и закрепив в них заготовку обработанной поверхностью, зачищают напильником среднюю часть бородка. Изготовление бородка заканчивается после его закалки и отпуска заточкой торца на мелкозернистом шлифовальном круге. Поверхность рабочей части полируют наждачной шкуркой.

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают тонкие слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.

Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).Материалом для напильников всех видов является углеродистая инструментальная сталь, начиная с марок У7 или У7А и кончая марками У13 или У13А.

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами,и т. д.

Для того чтобы удобнее держать напильники при работе, на его хвостовик насаживают деревянную ручку (рукоятку), изготовленную из клена, ясеня, березы, липы или прессованной бумаги; последние лучше, так как не раскалываются.

Припуски на опиливание оставляют небольшие - от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях - до 0,005 мм.

Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол (у) - до 16°, задний угол (а) - от 32 до 40°.

В зависимости от величины насечек и шага между ними, все напильники делятся на шесть номеров:

Для точных специальных работ применяются напильники с очень мелкой насечкой – надфили. С их помощью выполняют лекальные, граверные, ювелирные работы, зачистку в труднодоступных местах матриц, мелких отверстий, профильных участков изделия и т. п.

Качество опиливания контролируют самыми различными инструментами. Правильность опиливаемой плоскости проверяют поверочной линейкой «на просвет». Если плоская поверхность должна быть опилена особенно точно, ее проверяют с помощью поверочной плиты «на краску». В том случае, если плоскость должна быть опилена под определенным углом к другой смежной плоскости, контроль осуществляется с помощью угольника или угломера. Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются штангенциркулем или кронциркулем.

Слесарные угольники

Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым.

Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.

Напильник - очень хрупкий инструмент и быстро портится, если с ним небрежно обращаются. Одним из основных условий при работе напильником является надлежащий уход за ним. Мельчайшие стружки (опилки), срезаемые зубьями напильника, застревают в углублениях, вследствие чего напильник начинает скользить по обрабатываемой поверхности и перестает снимать стружку, как говорят «не берет». Чтобы восстановить его работоспособность, необходимо удалить все застрявшие частицы металла, т. е. очистить зубья напильника.
Для очистки драчевых напильников с крупной насечкой применяют специально заостренную лопатку из мягкого железа, а для очистки личных и бархатных напильников - жесткие щетки из стальной проволоки. Очистку ведут только в направлении верхней насечки, так как в противном случае происходит затупление зубьев напильника в результате воздействия на них твердой проволочной щетки.

Техника безопасности при опиливании металла:

1.Проверить исправность ручек, насаженных на напильниках; не допускается пользование напильником без ручек, с плохо насаженными или треснувшими и расколотыми ручками. 2. Необходимо правильно насаживать ручку, чтобы избежать ранения ладони хвостовиком напильника.

3. Занимать правильное рабочее положение за тисками при опиливании.

4. Следить за правильной хваткой напильника. Пальцы левой руки должны быть полусогнуты, а не поджаты, иначе при обратном ходе напильника их можно легко поранить об острые края1 опиливаемых изделий.

5. Металлическую стружку и опилки с поверхности изделия или тисков нельзя удалять руками или сдувать ртом. При выдувании опилок ртом можно легко засорить глаза, загрязнить волосы. Опилки и стружки следует сметать волосяной щеткой.

6. При опиливании изделий, особенно из чугуна, рекомендуется прикрывать голову от металлической пыли и опилок; удобно работать, например, в беретах. Девочкам обязательно надевать косынки, так как в длинные волосы легче забивается стружка.

Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных (электрических и пневматических) напильников.

Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря Костенко Евгений Максимович

2.9. Ручное и механическое опиливание

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия.

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.

Напильники изготавливают из инструментальной высокоуглеродистой стали У12А, У13А, а также из стали марок Р9, Р7Т, ШХ9, 111X15.

Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространен способ насекания. Насечка напильников общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для специальных работ – двойная и одинарная. Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их термической обработки. После насекания напильники закаливаются до твердости не ниже HRC 54.

При ремонте износившихся напильников перед нанесением насечки производится отпуск и шлифовка поверхности напильников. Все напильники должны быть тестированы.

В зависимости от формы различают следующие типы напильников (рис. 19): а – слесарные плоские тупоносые; б – круглые; в – полукруглые, г – квадратные; д – трехгранные; е – плоские остроносые; ж – ножовочные; з – овальные; и – линзовые; к – ромбические; л – полукруглые широкие; ж – рашпили, н – для опиловочных станков; о – для мягких металлов, а также выгнутые напильники. Размеры напильников даны в табл. 2.

Рис. 19. Формы слесарных напильников

Таблица 2

Формы и размеры напильников, мм

По величине и густоте насечек в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильники разделяются на драчевые № 0, и 1, личны?е № 2 и 3 и бархатные № 4 и 5. Драчевый № 0 имеет самую грубую насечку. При длине драчевого напильника 100 мм число насечек на длине 10 мм составляет 14, в то время как бархатный № 5 имеет очень мелкую насечку – 56 насечек на 10 мм при той же длине напильника (табл. 3–5).

Таблица 3

Величина припуска и точность обработки напильниками различных классов, мм

Таблица 4

Количество насечек на 10 мм длины напильника

Таблица 5

Количество вспомогательных насечек на 10 мм длины напильника

Напильники бывают с единичной и двойной насечкой (рис. 20). Единичная насечка может быть с наклоном в одну сторону, наклонная с промежутками, волнистая, рашпильная. При опиливании поверхностей мягких металлов используют напильники с единичной насечкой. Двойная насечка характеризуется тем, что шаг (расстояние между вершинами двух соседних зубьев) не составляет целой величины, что предотвращает появление борозд на спиливаемой поверхности.

Рис. 20. Виды насечек напильников:

а – единичная с наклоном в одну сторону; б – единичная наклонная с промежутками; в – волнистая; г – рашпильная; д – двойная

Различают следующие виды опиливания: плоских и криволинейных поверхностей; угловых поверхностей; параллельных поверхностей; сложных и фасонных поверхностей.

Выбор напильника зависит от вида материала, вида опиливания, величины снимаемого слоя и величины обрабатываемой детали. Например, при окончательной обработке куба, выполненного из стали с длиной грани 30 мм, нужно использовать напильник с двойной насечкой № 5 (бархатный) длиной 160 мм.

Форму напильников выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемого места. Плоские напильники используют для опиливания плоских, криволинейных выпуклых и наружных сферических поверхностей; квадратные напильники – для опиливания квадратных и прямоугольных отверстий; трехгранные – для обработки трехгранных поверхностей, для заточки пил, а также для опиливания плоских поверхностей, расположенных под острым углом; ножовочные – для опиливания кромок острых углов, а также для выполнения узких канавок; ромбические – для обработки очень сложных контуров изделий; круглые – для выполнения полукруглых и круглых отверстий; овальные – для опиливания овальных отверстий; полукруглые и линзовые – для обработки криволинейных и вогнутых поверхностей.

В табл. 6 даны классы шероховатости и соответствующие им величины высот микронеровностей поверхности, получаемые при разных видах слесарной обработки.

Таблица 6

Шероховатость поверхности, получаемая при разных видах слесарной обработки

Правильное и надежное закрепление материала в тисках или приспособлении при опиливании обеспечивает точную обработку материала, минимальное усилие работника и безопасность труда.

Во избежание повреждения поверхностей неметаллических материалов и изделий, закрепленных в тисках, следует использовать накладки. Накладки из мягких металлов (медь, цинк, свинец, алюминий, латунь), из дерева, искусственного материала, фетра или резины накладываются на щеки тисков. Изделие или материал вкладывают между накладками, а затем закрепляют.

Высоту установки тисков при опиливании следует подбирать в соответствии с ростом работника. На практике высоту установки тисков определяют, опираясь локтями на щеки тисков (кулак при вертикальном положении руки должен доставать до подбородка стоящего прямо работника). Если тиски установлены ниже данного положения, то подкладывают прокладки, а если высота установки тисков велика, то прокладки вынимаются или под ноги слесарю укладывается подставка или трап. Работающий у тисков должен занять такое положение, чтобы стопы ног были под углом 45° друг к другу, причем левая нога должна быть выставлена вперед на расстояние 25–30 см от оси стопы правой ноги. Ось левой стопы по отношению к рабочей оси напильника должна находиться под углом около 30°. Такое положение гарантирует производительную и безопасную работу слесаря и уменьшает его усталость.

Восстановление режущих способностей напильника после износа обеспечивается путем снятия затупившихся зубьев и нанесения на напильник новой насечки. Восстановление производится путем отжига напильника, сошлифования старой насечки и выполнения новой (вручную или механически) с последующей закалкой. Восстановление напильника можно производить несколько раз, но с каждым разом он становится тоньше и более подвержен трещинам.

Напильники необходимо предохранять от воздействия влаги для предупреждения коррозии; во избежание порчи насечки не следует их бросать или класть на другие напильники, инструменты или металлы. Поверхность напильников оберегают от попадания масла или смазки, а также от попадания пыли со шлифовальных кругов.

Новый напильник следует использовать сначала с одной стороны, а после ее затупления – с другой. Не следует использовать личны?е и бархатные напильники для опиливания мягких металлов (олова, свинца, меди, цинка, алюминия, а также латуни). Опилки этих металлов забивают канавки насечки напильника и не дают возможности обрабатывать поверхности других металлов.

Напильник во время работы и после работы следует очищать стальной щеткой. После окончания работы его убирают в ящик или шкаф.

Следует обращать особое внимание на состояние рукоятки и правильную насадку ее на напильник (рукоятку насаживают по оси напильника). При насадке рукоятки нельзя поднимать напильник вверх. Не следует использовать напильники без рукоятки. Особенно осторожно нужно работать маленькими напильниками. Конец длинного напильника не следует держать пальцами. Материал для опиливания должен быть закреплен правильно и крепко.

Ручное ударно-вращательное бурение скважин Ручное бурение скважин на воду как промышленный способ применялось еще сравнительно недавно. Да и теперь оно возможно в тех местах, куда трудно доставить буровую технику. Ручным ударно-вращательным бурением, используя только