Быстрый справочник отличий текущего ремонта от капиталовложений. Ремонт оборудования котельных

Общие положения

Ответственность за организацию технического обслуживания (ТО) и ремонтов несет административно-технический персонал, за которым закреплены установки и сети. Объем ТО и ремонта определяется необходимостью поддержания работоспособного состояния оборудования, установок и сетей.

При ТО следует проводить операции контрольного характера, осмотр, надзор за соблюдением эксплуатационных инструкции, технические испытания и проверки технического состояния, а также некоторые технологические операции восстановительного характера: регулировка и подналадка. очистка, смазка, замена вышедших из строя детален без значительной разборки, устранение мелких дефектов.

Система ТО и ремонта должна носить предупредительный характер. При планировании ТО и ремонтов должен быть произведен расчет трудоемкости операций, их продолжительность, потребности в персонале, материалах, комплектующих изделиях и запчастях.

В системе ТО и ремонтов должны быть предусмотрены:

подготовка ТО и ремонта;
вывод оборудования в ремонт;
оценка технического состояния установок и сетей и составление дефектных ведомостей;
проведение ТО и ремонтов;
приемка оборудования из ремонта;
контроль и отчетность о выполнении ТО и ремонтов.

Виды ремонтов и их планирование

Основными видами ремонтов установок и сетей являются капитальный и текущий.

При капитальном ремонте должны быть восстановлены исправность и полный или близкий к полному ресурс с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые.

При текущем ремонте должна быть восстановлена работоспособность, заменены и (или) восстановлены отдельные части (кроме базовых).

При типовом капитальном ремонте, например, котельных агрегатов выполняются следующие работы:

полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при полном давлении;
полный внутренний осмотр котла после его остановки и расхолаживания;
проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;
промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т.д.;
проверка состояния и ремонт (или замена) арматуры котла и главных паропроводов;
проверка и ремонт механизмов (питатель, цепкая решетка, мельницы, горелки и т.п.);
проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры, устройств для очистки наружных поверхностен нагрева;
опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя;
опрессовка газового тракта и его уплотнение;
проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;
проверка и ремонт и ;
наружная и внутренняя очистки поверхностен нагрева барабанов и коллекторов;
проверка и ремонт ;
проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.

Капитальный ремонт котлов производят раз в 1-2 года, а капремонт тепловых сетей, работающих без перерыва. - раз в 2-3 года. Как правило, одновременно с капремонтом котла ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования. Продолжительность капитального ремонта - 30 - 40 суток.

При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями и замена деталей, выработавших свой ресурс, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, составление предварительной ведомости дефектов и изготовление заказов или сверка чертежей на запасные детали.

Текущий ремонт котельных агрегатов проводится один раз в 3-4 месяца, а тепловых сетей - не реже 1 раза в год. Продолжительность текущего ремонта составляет в среднем 8-10 суток.

Мелкие дефекты оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.п.) устраняются без его остановки, если это разрешено правилами техники безопасности.

Система плановых выводов оборудования из работы носит название системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) На предприятиях в целом и в каждом его подразделении должна быть разработана система ППР. состоящая из текущих и капитальных ремонтов, выполняемых в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия.

Кроме плановых ремонтов для ликвидации последствии аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять восстановительные ремонты с целью восстановления оказавшихся поврежденными в результате аварий узлов и деталей.

Как показывает анализ, причиной большинства аварий является перегрузка оборудования, нарушение правил эксплуатации и низкое качество плановых ремонтов.

Планирование ремонтов заключатся в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Этим занимаются отделы главного энергетика (механика).

При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в цехах и по специальностям. Ремонт теплотехнического оборудования должен быть увязан с ремонтом технологического оборудования и режимами его работы. Так, например, капремонт котлов следует проводить в летний период, а текущий ремонт - в периоды пониженных нагрузок.

Планирование ремонта должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график должен отображать технологический процесс ремонта и содержать информацию о ходе ремонтных работ, что позволяет осуществлять ремонт с наименьшими затратами материалов, труда и времени.

Организация ремонтов

Применяются три формы организации ремонтов теплотехнического оборудования: хозяйственная, централизованная и смешанная.

При хозяйственной форме все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может выполняться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (централизованный хозяйственный способ). Цеховой способ применяется достаточно редко, поскольку он малоэффективен. При централизованном хозяйственном способе на предприятиях создается специальный ремонтный цех. в котором создаются специальные бригады, выполняющие ремонтные работы во всех подразделениях предприятия. Этот способ приемлем для крупных предприятий, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

Наиболее прогрессивным является централизованный способ ремонта, при котором сложные ремонтные работы выполняются по единым нормам и технологическим процессам с применением современных средств механизации. При этом способе ремонтные работы выполняются специализированными организациями по подрядным договорам, это обеспечивает высокое качество ремонта и сокращает сроки простоя оборудования.

Смешанная форма организации ремонта представляет сочетание хозяйственной и централизованной форм ремонта.

При выполнении капитального, а иногда и сложного текущего ремонта теплотехнического оборудования обязательно должен составляться проект организации работ (ПОР).

ПОР обычно содержит; ведомость объема работ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места.

Ведомость объёма работ – один из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования в соответствии с записями в оперативном и ремонтном журналах, актом осмотра, аварийными актами и результатами эксплуатационных наблюдении и испытаний. Указываются также работы по реконструкции, если они намечены. Объем работ зависит от состояния оборудования. Ведомость составляется заблаговременно, чтобы подготовить запчасти, материалы, чертежи и т.д. После остановки агрегата в нее вносятся коррективы.

В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ, в котором указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, временного электропитания, установка такелажных механизмов и т.п.

Схема грузопотоков разрабатывается для рационализации перемещений грузов, материалов и выбывшего из строя оборудования и металлолома. На схеме следует указать размещение механизмов и транспортных устройств. При демонтаже и монтаже крупных и тяжеловесных изделий следует разработать детальные схемы для этих операций. При разработке этих схем следует учитывать особые условия работ вблизи действующего оборудования.

Технологические графики ремонта (на основе ведомости объема) должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также число занятых рабочих для всех работ, содержащихся в ведомости.

Технологические карты составляются только на важнейшие ремонтные работы и включают: все операции и их объемы, технологические условия, нормы, инструменты, материалы и применяемые приспособления.

Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее заготовить их до вывода оборудования в ремонт и сократить объем работ, выполняемых в период простоя оборудования.

Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных детален и качество ремонта.

В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть перечень приспособлений, инструмента и материалов, необходимых при ремонтных работах.

Началом ремонта считается момент выдачи ремонтной бригаде наряда - допуска на производство ремонтных работ и вывод оборудования из эксплуатации (отключение от паропроводов) или резерва, о чем начальником цеха или его заместителем делается запись в оперативном журнале.

Контроль за качеством ремонта осуществляется пооперационно. а также путем контроля за качеством основных материалов, узлов и деталей.

По окончании ремонта производятся поузловые и общая окончательная приемки и оценка качества выполненного ремонта,

Поузловая приемка производится по мере готовности и сопровождается предъявлением следующих документов: ведомости объема работ с указанием выполненных работ; формуляров, сертификатов и др. данных о качестве материалов; чертежей по реконструктивным работам (если выполнялись). При этом выполняется тщательный осмотр узла, вращающиеся механизмы опробуются на холостом ходу и под нагрузкой. После этого составляется акт, в котором указывается объем выполненных работ, обнаруженные недостатки, результаты опробования и предварительная оценка работ.

По окончании капремонта проводится предварительная приемка комиссией под председательством главного инженера (энергетика, механика) с участием начальника цеха и руководителя работ от подрядчика. При этом предъявляются документы: ведомость объема работ с отметкой о выполненных работах, графики ремонта, акты сдачи отдельных узлов, заполненные сертификаты и формуляры на материалы, копии удостоверений сварщиков и результаты испытания образцов, чертежи и схемы реконструктивных работ. Производится осмотр оборудования и устанавливаются сроки устранения выявленных дефектов. После устранения дефектов производится пуск оборудования и приемка его под нагрузкой в течение 24 часов.

Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования. Все пусковые послеремонтные работы выполняет оперативный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха или его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.

По вопросам текущего и капитального ремонта котельного и котельно-вспомогательного оборудования Вы можете обратиться по телефону: 8-904-81-90-832.

Наладка котельного оборудования проводится с целью продления срока эксплуатации устройства, поддержания бесперебойной работы системы отопления и горячего водоснабжения, а также, при возникновении поломок. Осуществляют ремонт котельной и техническое обслуживание специалисты организаций, контролирующие порядок безопасности жизнедеятельности, связанной с отопительным оборудованием.

Режимная наладка котлов

Режимно-наладочные испытания – это комплекс расчетов, наладочных работ , который проводится для повышения энергосбережения путем настройки оборудования в конкретных условиях в соответствии с указанными в проектной документации нормами потребления ресурсов. При этом фиксируется техническое соблюдение параметров всех режимов работы котельных в соответствии со стандартами нагрузки.

По завершению режимно-наладочных испытаний специалист должен выдать режимную карту, в которой указываются технические параметры котла, показатели мощности и КПД, расчеты потребления топлива в разных режимах производительности, параметры автоматизации контролируемых процессов, уровень безопасности и соответствие нормам оборудования.

Со временем технические данные, зафиксированные в карте, начинают изменяться, поэтому по инструкции выполнение режимно-наладочных испытаний должно осуществляется один раз в 3-5 лет (для котлов на твердом и – не реже раза в 5 лет, для газовых – не реже раза в 3 года ). Данные инструкции законодательно утверждены в своде «Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок».

Режимно-наладочные испытания необходимы, когда требуется:

Определить и устранить поломки;
Повысить экономию расхода топлива;
Понизить образование побочных продуктов горения и нагрева;
Скоординировать работы котла и поднять КПД;
Продлить срок службы теплового агрегата;
Провести испытание нового оборудования;
Сделать расчет тепловой мощности.

Техническое обслуживание

Требования к обслуживанию отопительных котлов направлены на проверку безопасности и работоспособности оборудования. Техническое обслуживание помогает поддерживать рабочее состояния всех компонентов котельной, своевременно контролируя их исправность. Данный вид работ проводят специализированные организации. Расчет стоимости услуг прост: чем больше мощность оборудования, тем выше стоимость его обслуживания.

Читайте также: Котельная на крыше дома

Техническое обслуживание может проводиться через определенный период, еженедельное (очистка котельного оборудования, промывка труб от солевых отложений), ежемесячное (проверка состояния горелок, автоматики), сезонное (очистка топливника, слив топлива, замена компонентов).

Очистить бойлерную установку от накипи и солевых отложений можно несколькими химическими способами.

Кислотная промывка проводится под давлением с использованием 10 % раствора кислоты (соляной или иной).
Щелочная промывка проводится с использованием соды из расчета 1-2% от объема воды, прогретой до высокой температуры.
Консервация необходима, если установка будет долгое время бездействовать. Порядок выполнения консервации обычно указывает производитель. Консервация может проводиться двумя методами. Мокрый вариант . В данном случае в установку котла заливают щелочной раствор, и система доводится до кипения с открытыми клапанами-предохранителями. Испарения выводят из воды газообразные компоненты. Сухой способ консервации включает следующий порядок выполнения: очистка водонагревательной установки от накипи, просушка с помощью поглотителя влаги (известь, хлористый кальций), заполнение системы азотом, нагнетание давления, герметизация. Данный вариант консервации используют реже, его могут провести только специалисты.

Ремонт

Ремонтные работы проводятся в случае обнаружения в ходе осмотра нарушений или несоответствий нормам. бывает.

Содержание раздела

Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования, включает комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами и сочетает правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль состояния оборудования, соблюдение правил технической эксплуатации . В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.

Эксплуатационный уход за оборудованием - это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления. Мелкий ремонт оборудования - это устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции.

В процессе эксплуатации теплообменное и химическое оборудование изнашивается и может потерять работоспособность из-за механического износа отдельных деталей и поверхностных слоев, а также за счет коррозии под действием агрессивных химических сред. Это приведет к потере прочности, точности, уменьшению мощности и производительности оборудования.

Систематический надзор и уход за оборудованием во время его эксплуатации и проведение ремонтов предупреждает преждевременный износ оборудования и поддерживает его в работоспособном состоянии. Нормальная эксплуатация оборудования обеспечивает работу его многие годы без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов и дает возможность увеличить выпуск продукции и повысить производительность труда.

В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, предупреждения аварий поломок необходимо рационально эксплуатировать оборудование и соблюдать правила его эксплуатации. Оборудование нужно использовать соответственно его назначению; нельзя завышать режимы работы, а также работать на неиспытанном агрегате или при отсутствии на нем предохранительных и защитных устройств.

При обслуживании оборудования необходимо пользоваться эксплуатационными документами, предусмотренными ГОСТ 2.601– 68 ЕСКД  техническим описанием, инструкциями по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и другим на месте их применения. При эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Согласно Правилам аппарат в процессе эксплуатации должен быть остановлен в следующих случаях: при неисправности предохранительных клапанов, указателя уровня, манометра (и невозможности определить давление по другим приборам); при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков; при неисправности блокировочных предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; при обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значительного утонения стенок, течи в болтовых и заклепочных соединениях, разрыва прокладок, пропусков или потения в сварных швах; при снижении уровня жидкости в аппаратах с огневым обогревом ниже допустимого и при возникновении пожара, непосредственно угрожающего аппарату под давлением.

Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, находящегося на открытой площадке, необходимы достаточная тепловая изоляция аппаратов и местный обогрев отдельных участков в холодное время года. Особое значение для успешной работы оборудования вне утепленного здания имеет применение автоматизации и управление процессом на расстоянии. Такое решение допускает сосредоточить все управление процессом в отдельном закрытом помещении с тем, чтобы обслуживающий персонал находился вне здания минимально возможное время. Таким образом, рекомендуется предусматривать централизованную систему управления технологическими процессами.

При выборе схемы управления для непрерывных технологических процессов, регулирование которых должно производиться по многим технологическим параметрам, целесообразна автоматическая система управления; если по тем или иным причинам автоматическая система управления не может быть применена, следует предусмотреть дистанционный контроль и управление процессом и работой оборудования с центрального пульта. При этом должны также предусматриваться блокировочные и защитные устройства (например, для питательных, конденсатных и циркуляционных насосов), обеспечивающие безопасность и надежность эксплуатации оборудования, в частности сигнализация (звуковая и световая) при отклонениях от технологического режима или аварийном состоянии оборудования.

Для ухода за оборудованием в обслуживающий персонал должен иметь комплект необходимого инструмента и приспособлений, а также быстро заменяемые детали и материалы. В межремонтное обслуживание оборудования входят: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масляных и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию оборудования.

Текущий ремонт. Текущий ремонт представляет собой вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования с заменой и восстановлением отдельных частей оборудования и их регулировкой.

При текущем ремонте производятся следующие работы: 1) операции технического обслуживания; 2) замена быстроизнашивающихся деталей и их соединений; 3) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 4) замена набивок сальников и прокладок; 5) проверка на точность размеров и перемещений отдельных, подверженных износу или деформации деталей и элементов агрегатов; 6) очистка, продувка сжатым воздухом обмоток; 7) замер сопротивления электроизоляции мегомметром и т. п.

Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При текущем ремонте оборудования производится частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производятся зачистка забоин, и задиров, регулирование люфтов и зазоров, а также замена смазки и термостатических жидкостей.

Для некоторых видов сложного оборудования (например, центробежных компрессоров, вентиляторов и т. п.) с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности (в ремонтных нормативах, обозначенных дробными числами; см. табл. 9.3.1), предусматривается проведение текущих ремонтов увеличенного объема или дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема [ 2 ].

Таблица 9.3.1. Нормы на техническое обслуживание и ремонт оборудования

П р и м е ч а н и е. При определении трудоемкости ремонтных работ следует пользоваться «Временными укрупненными нормами времени и методикой расчета численности ремонтных рабочих в производствах и цехах предприятия».

Капитальный ремонт. Капитальный ремонт оборудования осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулированием.

В объем капитального ремонта входит: 1) объем текущего ремонта; 2) замена или восстановление всех изношенных деталей и сборочных единиц, включая и базовые; 3) полная или частичная смена изоляции, футеровки, обмоток и др.; 4) выверка и центровка машины; 5) модернизация оборудования (при необходимости); 6) проверка параметров взрывозащиты; 7) послеремонтные испытания и т. п.

Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, при котором производится полная разборка машин и аппаратов с целью замены изношенных деталей или выполнения ремонта, обеспечивающего доведение размеров деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекают специализированные строительно-монтажные организации по предварительно заключенному договору. Оборудование при капитальном ремонте может быть снято с места его установки и доставлено в специализированные мастерские или предприятия для выполнения более качественного восстановительного ремонта.

На капитальный ремонт оборудования составляют следующую документацию: 1) ведомость дефектов; 2) смету расходов; 3) план организации работ (ПОР) для установок, агрегатов, технологических линий; 4) руководство по капитальному ремонту или технические условия на капитальный ремонт; 5) сетевой график (для ремонта наиболее сложного оборудования, установок, технологических линий).

Расходы на проведение капитального ремонта оборудования относят за счет амортизационных отчислений, поэтому до начала работ составляется сметно-финансовый расчет, утверждаемый директором предприятия.

Остановка оборудования на капитальный ремонт допускается лишь при полном обеспечении ремонта необходимыми материалами, запасными частями и рабочей силой.

Объем капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление изношенных деталей, но и модернизацию оборудования для повышения его работоспособности и производительности.

Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям (см. п. 9.3.4) как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приемка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования вместе с другими документами, подтверждающими качество ремонта. К таким документам относятся сертификаты на материалы, из которых изготовлены ответственные детали (болты, шпильки и детали трубопроводов высокого давления), чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования, протоколы и справки об испытаниях и технических проверках на прочность и т. п.

Методы проведения ремонтов

Планово-предупредительные ремонты проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата технологической линии, применяют метод планово-периодического ремонта , при котором все виды ремонта выполняют в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных агрегатом часов. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов , при котором планирование ремонта производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонта.

Метод планово-периодических ремонтов. Номенклатура основного оборудования, на которое распространяется метод планово-периодических ремонтов, составляется по соответствующей форме.

В системе технического обслуживания и ремонта приведены нормативы на оборудование: ресурс между ремонтами (межремонтные сроки работы оборудования), продолжительность простоев в ремонте и трудоемкость ремонта (затраты труда на ремонт). Выборку из нормативов на отдельные виды оборудования см. в табл. 9.3.1. Приведенные в нормативах простои оборудования являются максимально допустимыми. Более подробно см. в п. 9.3.2.

Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выхода данного продукта. Он включает в себя время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.

Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации и т. п. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.

Непосредственно ремонт включает в себя период от момента принятия оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.

Заключительный период включает в себя время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек, вывод оборудования на рабочий режим в соответствии с технологическим регламентом). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтников.

Общее число рабочих часов оборудования в нормативах условно принято: в месяце 720 ч, в году 8640 ч.

Ремонтный цикл - это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативами.

Межремонтный период - это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.

Метод послеосмотровых ремонтов. При техническом осмотре устанавливается характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляются изношенные детали, подлежащие замене вновь изготовленными или реставрированными.

Номенклатура и периодичность осмотров оборудования оформляются ведомостью по установленной форме.

Подготовка оборудования к ремонту. В балансе времени эксплуатации оборудования простои его в ремонте занимают значительную часть. Чтобы сократить простои оборудования и провести успешно ремонт, необходимо заранее подготовить оборудование к ремонту. Перед сдачей в ремонт оборудование следует очистить от грязи и шлама, промыть и отключить от коммуникаций, а также обесточить. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных и вредных для здоровья человека веществ, должно быть освобождено от рабочей среды и обезврежено (нейтрализовано, пропарено, продуто азотом, провентилировано и т.п.). Кроме того, такое оборудование отключается от систем с помощью специальных заглушек.

Оборудование следует сдавать в ремонт комплектным. До начала ремонтных работ необходимо проверить все механизмы, чтобы не было случайного включения оборудования в работу, и сделать предупредительные надписи. План организации работ должен быть разработан с учетом применения наибольшей механизации - специальных ремонтно-монтажных приспособлений.

Проведение ремонта оборудования. Особое внимание в соответствии с характером ремонтируемого оборудования должно уделяться технике безопасности при проведении ремонтных работ - обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъемным и такелажным оборудованием, низковольтными или взрывобезопасными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения и т. п.

Организация ремонта и чистка оборудования взрыво- и пожароопасных установок должны осуществляться в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности». Согласно этим Правилам, ремонтные и другие работы внутри аппаратов, устанавливаемых во взрывоопасных цехах и под открытым небом (если в них была горячая среда), должны производиться только специальными не искрящими при ударах инструментами. Ремонт оборудования должен производиться с использованием прогрессивных форм и методов: централизации и специализации ремонтных работ, применения узлового и агрегатного методов ремонта, механизации трудоемких работ.

Методы ремонта тепломассообменного оборудования. При эксплуатации тепломассообменного оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный. При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения целесообразно применять узловой метод ремонта, имеющий ряд преимуществ перед другими методами и характеризующийся высокими технико-экономическими показателями.

Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. Наиболее целесообразно применять метод узлового ремонта для оборудования: 1) одноименных распространенных моделей; 2) лимитирующего производство; 3) транспортного и трубопроводного (независимо от количественного состава).

Применение метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. Как показал опыт, приведенные в системе ППР нормативные данные простоев оборудования при применении этого метода снижаются более чем на 40 %.

Агрегатный метод ремонта. При размещении технологического оборудования на открытых площадках необходимо предусмотреть агрегатную систему текущего и капитального ремонтов, т. е. возможность ремонта отдельных сборочных единиц в механических мастерских с таким расчетом, чтобы работа ремонтного персонала на открытой площадке ограничивалась только демонтажем и монтажом этих сборочных единиц.

Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.

Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

Ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;

Ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;

Полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;

Текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;

Капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года.

Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005-80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».

Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.

Подготовка оборудования к ремонту.

Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».

Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.

Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.

До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:

Акт о техническом состоянии котла до ремонта;

Проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

Спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления .

Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.

Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:

Ремонтные формуляры;

Акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;

Протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

Сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;

Протокол прогонки шара через трубы;

Копии удостоверения сварщиков.

При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:

Акты осмотра котла до и после ремонта;

Ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)

Ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;

Технология на выполнение ремонта;

Акт на замену штуцеров;

Заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;

Заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

Акт проверки технологических свойств электродов.

Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом - допуском.

Основные технологические процессы ремонта котлов.

Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.

Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.

Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.

Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.

Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.

При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.

Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na 2 СО 3 или тринатрийфосфат Nа 3 РО 4 . В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода - 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат - по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.

При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом - изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.

Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.

Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота, соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ - 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.

Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.

Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.

Из комплексонов наиболее широко применяется трилон - Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.

Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод - изготовитель котла.

Ремонт поверхностей нагрева котлов.

Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.

Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2-3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие - как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.

Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.

Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.

Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений

Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.

Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.

При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.

Ремонт котельного оборудования – сложный многоэтапный процесс. Как и у любого другого устройства, которое беспрерывно функционирует изо дня в день, у данного агрегата по истечению времени могут возникнуть неисправности в процессе работы. Ремонт оборудования котельных установок в Москве предлагают произвести квалифицированные, профилирующие специалисты. Есть возможность осуществить как текущий, так и капитальный ремонт установки такого типа.

В зависимости от частоты осмотра, можно производить ремонт устройства:

Плановый. Проводится по графику. Главная задача – своевременное выявление незначительных или скрытых неисправностей;
Восстановительный. Предполагается починка деталей без необходимости замены на новые;
Экстренный. Осуществляется в результате непредвиденных нарушений в функционировании котла;
Профилактический. Проводится с целью поддержания всех составляющих котельной системы в надлежащем состоянии.

Своевременное сервисное обслуживание котельных приборов позволит предотвратить возникновение аварийных ситуаций. Срок выполнения операции по восстановлению специалистами зависит от сложности процесса и типа проведения процедуры.

Преследуемые цели

Вне зависимости от вида проведения работ по наладке прибора преследуются следующие цели:

обеспечение бесперебойной работы;
эффективности функционирования;
экономного потребления энергии (топлива) устройством.

Вне зависимости от типа проведенных изменений и преследуемых целей наладка таких массивных устройств обойдется дешевле, чем замена оборудования на новое.

Для того чтобы исключить вероятность серьезной поломки следует осуществлять профилактический осмотр устройств котельного цеха. Именно такая наладка газового прибора предполагает минимальные затраты и осуществляется максимально быстро. Когда вопрос стоит остро, есть необходимость в масштабной реконструкции или замене отдельных деталей устройства. В такой ситуации вероятнее всего, функционирование цеха будет приостановлено, пока не будет произведена наладка прибора. Специалисты в Москве окажут квалифицированную помощь и устранят поломки в кратчайшие сроки.

Наши специалисты проводят полный спектр для котельных и ТЭЦ.

Этапы проведения наладочных работ

Ремонт оборудования котельных установок – непростой процесс, который состоит из нескольких этапов. Прежде чем преступить к починке газовых котлов, рекомендуется проанализировать функционирование устройства, оценить все нюансы в работе, которые выпадают из нормированного русла функционирования агрегата. Работники котельного цеха, которые ежедневно наблюдают за процессом, могут помочь в выявлении поломки и установлении четкой причины неисправности устройства.

Квалифицированные специалисты в Москве знают, как осуществить последовательный, слаженный ремонт газового котла. Наладка котельного аппарата осуществляется в несколько этапов:

Анализ состояния газового котла, формирования перспективного плана деятельности. Для этого уполномоченные специалисты проводят диагностику установок, собирают сведения о функционировании агрегата.
Составление проектной документации.
Непосредственный ремонт котельного оборудования. Осуществление процесса в соответствии с заверенной документацией.
Передача налаженных установок заказчику в исправном, пригодном для дальнейшего функционирования состоянии.

Качественно выполненный ремонт отопительных котлов – гарантия продолжительного срока службы оборудования. Важно своевременно и правильно выявить неисправность, быстро и эффективно устранить ее, произвести регулировку прибора.

Также наша компания осуществляет по доступной стоимости.

Ремонт котельного оборудования в Москве осуществляют профессионалы, которые помогут своевременно выявить поломку и быстро устранить ее.