Испытания агрегатов вхолостую или под нагрузкой. Ревизия, наладка и испытания оборудования

Пусконаладочные испытания являются завершением монтажных работ. Проведение пуско-наладочных работ выполняется пусконаладочными специализированными или отраслевыми управлениями. Специализированные управления занимаются пуском общезаводских систем:

1) системы вентиляции и кондиционирования воздуха;

2) системы водопровода и канализации, очистные сооружения;

3) контрольно-измерительные приборы и автоматика;

4) холодильные и компрессорные станции, блоки разделения воздуха.

Отраслевые управления занимаются пуском отдельных производств: химические волокна, удобрения, керамика, гипс, кирпич и др.

Смонтированное оборудование подвергают следующим индивидуальным испытаниям:

а) на прочность и плотность – сосуды и аппараты, а также системы смазки и охлаждения;

б) вхолостую и под нагрузкой – машины, механизмы, аппараты с приводом.

Объем, условия и продолжительность индивидуальных испытаний каждого вида оборудования должен соответствовать требованиям стандартов, технических условий и указаний завода-изготовителя.

Испытания оборудования, подконтрольного органам государственного надзора, проводят в соответствии с требованиями правил, утвержденными этими органами. Сосуды и аппараты, поступающие на строительство полностью собранными и испытанными на заводе-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и плотность не подвергают, за исключением случаев повреждения в процессе транспортировки и монтажа оборудования или по истечению 12 месяцев после отгрузки оборудования с завода-изготовителя, или в случае применения при монтаже оборудования сварки, пайки или вальцовки элементов, работающих под давлением.

Испытания на плотность пневматическим давлением выполняют только после испытания на прочность. Для этого используют воздух или азот при рабочем давлении. При пневматических испытаниях запрещается обстукивание или какие-либо удары по корпусу аппарата, находящегося под давлением.

Испытания вхолостую и под нагрузкой. До начала испытаний оборудования электродвигатели обкатывают вхолостую при разъединенных полумуфтах или снятых ремнях, цепях. При подготовке к испытаниям вхолостую проверяют свободное вращение вала (ротора) поворотом на 1-2 оборота, проверяют системы охлаждения и смазки, открытие и закрытие арматуры на всех линиях, правильность направления вращения ротора, затяжку резьбовых соединений.

При испытании вхолостую должны быть обеспечены:

а) нормальная работа оборудования без стуков и излишнего шума;

б) температура подшипников скольжения не должна превышать 65 О С, подшипников качения – 60-100 О С;

в) нормальная работа систем охлаждения, а также работа уплотнений;

г) бесперебойное поступление масла во все места смазки, отсутствие утечек масла и другие параметры.

Продолжительность испытания оборудования вхолостую от 2 до 24 часов, под нагрузкой от 4 до 48 часов в зависимости от типа и назначения. Продолжительность испытаний конкретизирует завод-изготовитель.

Испытания под нагрузкой состоят из пробных пусков с постепенным увеличением рабочих параметров (давления, производительности и др.) и остановок для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывные испытания. В процессе испытаний под нагрузкой проверяются те же параметры, что и при испытаниях вхолостую и, кроме того, проверяется величина вибраций подшипников. Режим испытаний должен соответствовать указаниям изготовителя.

Комплексное опробование оборудования выполняют после окончания индивидуальных испытаний. Опробование проводится на нейтральной или рабочей среде. Вид и продолжительность комплексного опробования определяется правилами приемки в эксплуатацию предприятий, утверждаемыми министерством-заказчиком. При отсутствии таких указаний характер и продолжительность комплексного опробования оборудования определяется комиссией, назначаемой министерством-заказчиком. Как правило, продолжительность комплексного опробования не превышает 72 часов нормальной бесперебойной работы. Участие монтажных организаций заключается в том, что их персонал одновременно с эксплуатационным персоналом наблюдают за работой оборудования и принимают меры для устранения выявленных дефектов монтажа.

Данная статья предоставлена в информационных целях!

Виды испытаний оборудования

Смонтированное оборудование подвергают следующим индивидуальным испытаниям: на прочность и плотность - сосуды и аппараты, а также системы смазки и охлаждения; вхолостую - компрессоры, за исключением центробежных, и насосы; под нагрузкой - компрессоры и насосы.

Если нельзя провести испытания под нагрузкой в отрыве от испытаний всего комплекса смежного оборудования и коммуникаций, их проводят при комплексном опробовании оборудования. Объем, условия и продолжительность индивидуальных испытаний каждого вида оборудования должны соответствовать стандартам, техническим условиям и указаниям заводов-изготовителей.

Оборудование, подконтрольное органам Госгортехнадзора, испытывают в соответствии с правилами, утвержденными этими органами. Сосуды и аппараты, поступающие на строительство полностью собранными и испытанными на заводе-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и плотность не подвергают за исключением тех случаев, когда в процессе транспортировки или монтажа на оборудовании появились повреждения или с момента отгрузки оборудования с завода-изготовителя прошло более 12 мес., а так же если при монтаже элементы сосудов и аппаратов подвергаются сварке, пайке и вальцовке.

К началу индивидуального испытания оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы защиты электрооборудования и защитного заземления, системы смазывания, водяного и масляного охлаждения и установлены контрольно-измерительные приборы, предусмотренные проектом. Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводит монтажная организация. Возможность начала индивидуального испытания оборудования под нагрузкой устанавливают совместно представители монтажной организации, заказчик и персонал шефмонтажа (если таковой участвует в монтаже).

Само испытание проводится по совместному приказу дирекции предприятия и руководства генподрядной организации, в котором указывается порядок проведения испытаний. Для проведения индивидуальных испытаний заказчик выделяет ответственное лицо из числа инженерно-технических работников, уполномоченное на подачу и снятие напряжения с электроустановок. Оборудование, подконтрольное соответствующим органам Госгортехнадзора, испытывают с участием представителей этих органов.

Испытания на прочность и плотность

По окончании монтажа сосуды и аппараты испытывают на прочность и плотность, как правило, гидравлически - пробным (испытательным) давлением.

Перед гидравлическим испытанием аппарат для испытания укладывают на временные опоры с наклоном. На все штуцера аппарата устанавливают фитинги и заглушки. Аппарат заполняют водой до тех пор, пока она не будет выходить из открытого вентиля для выхода воздуха. Затем вентиль закрывают и включают гидропресс, который доводит давление воды в аппарате до испытательной величины. Давление измеряют манометрами.

Перед повышением давления необходимо убедиться в отсутствии воздуха в сосуде или аппарате. Если для гидравлического испытания сосуд был заполнен холодной водой и на его стенках появилась роса, его испытание производят только после высыхания стенок сосуда. При гидравлическом испытании должно быть обеспечено постепенное и плавное повышение и снижение давления. Измеряют давление контрольным манометром.

Под пробным давлением сосуд или аппарат должен находиться 5 мин, затем давление постепенно снижают до рабочего, при котором осматривают сосуд, проверяя его на плотность. Особое внимание обращают на сварные швы и вальцовочные соединения. Если во время испытания внутри сосуда слышны удары, шум и стук или если резко падает давление, испытание прекращают и осматривают сосуд для установления причин их появления и возможных повреждений.

Сосуд или аппарат признается выдержавшим испытание, если в нем не окажется признаков разрыва, не будет замечено течи и потения в сварных швах, не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или смачиванием сварных швов керосином.

Если сосуды и аппараты нельзя испытывать гидравлические (зимнее время, опорные конструкции или фундаменты не рассчитаны на заполнение сосудов жидкостью и пр.), их испытывают пневматически воздухом или инертными газами, при этом испытание производят по специальной программе, предусматривающей соблюдение всех мер по технике безопасности.

Испытания вхолостую

Если привод оборудования предусмотрен через соединительную муфту или клиноременную передачу, то до начала испытаний оборудования выполняют обкатку вхолостую электродвигателя при разъединенных полумуфтах или снятых ремнях. Обкатку продолжают до установления нормальной температуры подшипников, но не менее 2 ч.

При подготовке оборудования к испытанию вхолостую маслобаки и камеры подшипников заполняют маслом через фильтрующие сетки и марлю до контрольных отметок на маслоуказателях; проверяют свободное вращение ротора (вала) поворотом на 1…2 оборота; промывают маслопроводы системы принудительной смазки от пускового маслонасоса путем прокачки масла, минуя подшипники; проверяют смазку зубчатых соединительных муфт; охлаждение межступенчатого оборудования, сальников и воздухоохладителя электродвигателя; положение открытия и закрытия всех задвижек и вентилей на основных и вспомогательных трубопроводах; правильность направления вращения ротора коротким включением электродвигателя; затяжку резьбовых соединений и окончательную сборку соединительных муфт после повторной проверки соосности валов и определения направления вращения ротора электродвигателя.

При испытании вхолостую должны быть достигнуты: спокойная работа оборудования без резких стуков и чрезмерного шума; нормальная работа подшипников (температура подшипников скольжения не должна превышать 65 °С, а подшипников качения 60...100 °С в зависимости от серии и размеров подшипников, применяемой смазки и температуры окружающей среды); устойчивое нормальное давление масла в системах принудительной смазки и надежная блокировка электропитания оборудования при падении давления масла; бесперебойное поступление масла во все смазываемые места и отсутствие утечки масла из соединений маслопроводов и корпусов подшипников; бесперебойная работа систем водяного или воздушного охлаждения; нормальная работа лабиринтовых, торцовых и сальниковых уплотнений.

Центробежные насосы вхолостую не испытывают. При наличии специальных указаний завода-изготовителя продолжительность испытаний может быть изменена.

Испытание под нагрузкой состоит из пробных пусков с постепенным увеличением параметров (давления, производительности и др.) и остановками (для осмотра и устранения неполадок), а также непрерывного испытания. В процессе испытания оборудования под нагрузкой должно быть достигнуто то же, что и при испытании вхолостую и, кроме того, определена величина амплитуды вибраций подшипников.

Комплексное опробование оборудования выполняется после окончания индивидуальных испытаний. Опробование производят на нейтральной среде или с выдачей продукции. Вид и продолжительность комплексного опробования в зависимости от характера производства определяются правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов и цехов различных отраслей промышленности.

5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

5.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический) , продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 °С следует принимать 1,5 Р,но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

5.5. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания.в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора СССР.

5.6. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.

5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их работе.

5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства - оставлены в открытом положении.

5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.

Модернизация оборудования

Модернизация действующего оборудования – это внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований, повышающих ее технический уровень и эксплуатационные параметры – производительность, долговечность и точность, безопасность работы, легкость обслуживания. Модернизацию производят также для устранения морального износа оборудования. В этом случае отпадает необходимость замены морально устаревшего оборудования, что продлевает срок его службы.

Экономически обосновано проводить модернизацию оборудования при окупаемости затрат в 2–3 года, повышении производительности машины не меньше чем на 20–30 % и планируемом сроке эксплуатации данного оборудования не менее 5 лет.

Основными направлениями модернизации промышленного оборудования являются:

Увеличение производительности машины за счет повышения мощности приводов и частоты вращения, числа ходов и величины подач рабочих органов путем замены двигателя и изменения кинематики отдельных механизмов машины, а также за счет механизации и автоматизации таких процессов, как крепление и снятие детали, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и шероховатостей поверхности детали.

Повышение точности, расширение технологических возможностей и изменение технологического назначения оборудования.

Увеличение долговечности и надежности оборудования за счет повышения износостойкости ответственных деталей, улучшения условий смазки, установки защитных устройств, усиления слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и формы деталей).

Повышение безопасности работы и облегчение обслуживания машины за счет установки блокирующих устройств, ограждений опасных зон, упоров и конечных выключателей, различной сигнализации, предохранительных устройств и др.

Модернизация оборудования обычно проводится в процессе выполнения ремонтных работ и обязательно при капитальном ремонте.

§1. Виды и состав индивидуальных испытаний

Виды испытаний. Отремонтированное или смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний: на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлики, пневматики и т. д.); вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).

При индивидуальных испытаниях выполняют также обеспечивающие их надежное проведение наладочные работы.

Испытания на герметичность и прочность. Испытаниям на герметичность и прочность водой или воздухом под пробным давлением должны подвергаться все отремонтированные сосуды и аппараты, работающие под давлением.

Поставленные на монтажную площадку полностью собранные и испытанные на заводе-изготовителе сосуды и аппараты испытаниям на герметичность и прочность не подвергаются, кроме случаев, когда в процессе их транспортировки и монтажа получены повреждения или истекли сроки гарантийного хранения, а также при выполнении на монтаже сварки, пайки и вальцовки элементов, работающих под давлением.

Испытание сосудов и аппаратов водой с установленными деталями крепления и прокладками, предусмотренными в технической документации, осуществляют при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра.

Пробное давление при испытании сосудов и аппаратов водой

Р пр =1,5Р раб.

При испытании водой сосудов и аппаратов температура воды должна быть 5-40°С или соответствовать указаниям технической документации. Разрешается проводить испытания, только когда температура воды и окружающей среды не различаются более чем на 5 °С. При заполнении оборудования холодной водой и появлении на его наружной поверхности росы испытание разрешается проводить только после высыхания стенок аппарата.

Сосуды и аппараты испытывают до нанесения защитного покрытия или изоляции.

Перед испытанием следует удалить из сосуда воздух, затем необходимо плавно увеличивать и снижать давление, контролируя его значение по манометру. Оборудование должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени, после чего давление снижают до рабочего значения и осматри­вают оборудование, обращая основное внимание на вальцованные и сварные соединения.

При резком падении давления в процессе испытания или возникновения шума, ударов или стука внутри сосуда испытание прекращают для установления и устранения причин нарушений.

Оборудование признается выдержавшим испытание водой при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Аппараты, работающие при давлении окружающей среды, испытывают путем налива в них воды, выдержки в течение 4 ч. и обстукивания сварных соединений молотком. При невозможности испытания оборудования водой (вследствие низкой температуры воздуха, недостаточной прочности опорных конструкций) герметичность сварных соединений проверяют керосином. На наружную сторону сварного стыка наносят меловой раствор или каолин, после высыхания которого внутреннюю поверхность шва смачивают керосином не менее 2 раз с перерывом 10 мин. Если в соединении имеются поры, неплотности, то на меле через некоторое время образуются пятна. Для проверки герметичности сварных соединений используют вакуумные агрегаты с электроприводом и насосами РВН-20 или НВР-ЗД.

При испытании сосудов и аппаратов воздухом последний должен быть очищен от масла и осушен. Давление повышают до пробного поэтапно с выдержкой через определенные интервалы времени.

Осмотр сосудов и аппаратов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, осуществляется при достижении 60% давления при испытании, а эксплуатируемых при давлении 0,2 МПа и выше – при достижении 30 и 60% давления при испытании соответственно. При осмотре аппаратов давление не повышают.

После выдержки аппарата под пробным давлением в течение 5 мин давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением, на них мыльного раствора. Запрещается обстукивать оборудование, находящееся под давлением. При испытании воздухом измеряют падение давления в течение 24 ч,

Для оборудования, работающего в вакууме под остаточным давлением, проводят испытание водой под пробным давлением 0,2 МПа или под давлением, указанным в рабочих чертежах на оборудование. Результаты испытаний на герметичность и прочность оформляют в виде акта.

Испытания оборудования вхолостую. К началу испытаний оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы смазочные, гидравлики, пневматики, охлаждения, управления и контроля, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, противопожарной защиты, а также коммуникации для подвода воды, газа, воздуха т.д. При необходимости трубопроводы продувают сжатым воздухом. До обкатки оборудования вхолостую проверяют комплектность и готовность механической и электрической частей, точность установки и закрепления оборудования в проектном положении, наличие ограждений и других элементов, обеспечивающих безопасную работу, отсутствие дефектов и несогласованных отступлений от проекта.

При подготовке к испытаниям необходимо проверить смазку в узлах зацепления, муфтах и в подшипниковых опорах, легкость и правильность вращения узлов машин, затяжку резьбовых соединений, прочность и надежность закрепления оборудования, бесперебойное поступление масла во все смазываемые точки, герметичность сальниковых и других типов уплотнений.

Возможность осуществления обкатки и программу испытаний монтажная или ремонтная организация согласовывает с заказчиком, который назначает ответственного работника, имеющего право давать разрешение на опробование, подачу и снятие напряжения. Из числа механо- и электромонтажников, а также эксплуатационников выделяются работники, отвечающие за проведение испытаний.

В процессе обкатки проверяют взаимодействие движущихся частей: смазку зубчатых зацеплений, подшипников, поверхностей скольжения; герметичность соединений и уплотнений; работу подшипников; радиальное и торцовое биение муфт, валов, зубчатых колес, маховиков и т. д.; правильность зацеплений и их шумовую характеристику. При этом контролируют показания приборов; работу тормозов, контргрузов, натяжных цепей; действие удерживающих, блокирующих и захватывающих устройств, ограничителей движения узлов и деталей.

Порядок испытания и его продолжительность устанавливается техническими условиями завода-изготовителя, которые уточняют при разработке программы испытания оборудования. Обкатку машин начинают при малой частоте вращения валов. Предварительно для проверки направления вращения валов кратковременно включают привод. По мере приработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорость доводят до нормы. Для оборудования, смонтированного в соответствии с технической документацией, время испытания составляет 7–8 ч (кроме поршневых компрессоров).

При отсутствии специальных указаний в ТУ обкатку проводят 8 ч для оборудования, работающего непрерывно или с незначительными перерывами, 4 ч для оборудования, работающего с большими или частыми перерывам (циклично), и 2 ч для оборудования, работающего периодически.

Испытание считается удовлетворительным, если по истечении периода обкатки оборудование не останавливали и проверяемые узлы работали без отклонений от нормы, при правильном взаимодействии движущихся частей и т. п.

При испытаниях вхолостую должна обеспечиваться работа оборудования без стуков, чрезмерного шума и вибраций. Давление масла в системах принудительной циркуляции должно быть стабильным и в пределах нормы, а при падении давления масла должна срабатывать блокировка электропитания оборудования. При этом не должно наблюдаться утечек масла из корпусов подшипников и соединений. Системы водяного или воздушного охлаждения должны работать бесперебойно и надежно. Допускается нагрев корпусов подшипников на 35-40 о С выше температуры окружающего воздуха, но не более 60-70 °С, кроме случаев, оговоренных в технических условиях завода-изготовителя. При отклонении от норм, установленных в ТУ или СНиП, оборудование останавливают для выявления и устранения дефектов.

Испытания оборудования под нагрузкой.

При обкатке под нагрузкой выполняют отдельные пуски оборудования, в процессе которых постепенно повышают рабочие параметры (производительность, давление, мощность и т. д.) с последующей остановкой для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывное испытание на рабочих режимах. При этом контролируется работа тех же узлов систем, что при обкатке вхолостую, кроме того, определяют вибрацию оборудования или его отдельных узлов, например, подшипников, которая должна соответствовать проектным значениям. После испытания под нагрузкой проверяют затяжку гаек фундаментных болтов.

Окончанием монтажа вентиляторов, дымососов и насосов считается их индивидуальное испытание вхолостую и под нагрузкой. Время испытания вентиляторов и дымососов – 7 час, а насосов – 4 час. К испытанию каждый агрегат должен быть подготовлен: подшипники вращающихся механизмов промыты керосином и залиты маслом, запорная арматура должна легко открываться и закрываться, вращающиеся части механизмов провернуты на несколько оборотов от руки (чтобы убедиться в отсутствии задеваний). Первый пуск кратковременный (около 30 сек), производится он для проверки правильности направления вращения. Опробование агрегата на холостом ходу проводится путем закрытия запорной арматуры на всасывающем и нагнетательном патрубках. При работе механизма на холостом ходу проверяют: отсутствие вибраций и задеваний движущихся частей за корпус, уровень шума, нормальный прогрев подшипников, отсутствие течи масла из подшипников и др.

В отдельных случаях, когда по каким-либо причинам невозможно проведение индивидуальных испытаний под нагрузкой, окончанием монтажа считается испытание оборудования вхолостую.

Индивидуальные испытания оборудования должны быть произведены в котельных со всеми типами котлов.

По мере окончания монтажа отдельных узлов вспомогательного котельного оборудования следует составлять акты поузловой проверки с участием представителя заказчика.

Комплексные испытания котельных установок с секционными котлами существенно отличаются от комплексных испытаний котельных установок с водотрубными котлами. Котельные установки с секционными котлами испытывают в следующей последовательности. Вначале промывают котлы, так как в секциях может остаться формовочная земля, которая, попадая в систему, забивает сечение трубопроводов; кроме того, наличие формовочной земли в секциях котлов может привести к выходу котла из строя из-за местного перегрева секций. Котлы промывают, наполняя их водой и спуская ее через открытые нижние заглушки. Эта операция должна повторяться до полного осветления промывной воды.

До растопки котлов необходимо установить все контрольно-измерительные приборы в котельной, проверить их исправность и убедиться в том, что вся система наполнена водой. Следует также проверить правильность укладки колосников, так как при неровной укладке они быстро прогорают. После окончания проверки следует открыть задвижки у котлов и на магистралях.

Пуск циркуляционного насоса может быть произведен до начала топки или в момент, когда температура воды в котле достигнет 30-40°С. Обычно насос включают в момент, когда вода достигает указанной температуры, но не будет ошибкой и более ранний пуск насоса.

Обеспечение котельной топливом на период испытания и пуска лежит на обязанности генерального подрядчика.

Котлы растапливают дровами при открытой дверце зольника. После того как дрова прогорят и вся колосниковая решетка покроется горящими углями, в топку забрасывают уголь. Его нужно располагать в топке равномерно, слоем до 10 см. Забросив уголь, необходимо закрыть дверцу зольника и дать слабое дутье, усиливая его по мере того, как уголь будет разгораться. Силу дутья регулируют шиберами у вентилятора и у дутьевого патрубка котла. Дутье должно быть отрегулировано так, чтобы из топки не выбрасывало дым и пламя. Перед забрасыванием очередной порции топлива в топку котла необходимо прекратить подачу воздуха под колосники, для чего следует закрыть шибер на дутьевом патрубке котла перед открытием загрузочной дверцы. Во время топки котла нужно следить за полным сгоранием топлива. Это можно осуществлять с помощью газоанализатора, а при его отсутствии – по цвету пламени. При полном сгорании топлива цвет пламени светло-соломенный, а при неполном – красный с голубоватыми язычками на конце факела. Если сгорание топлива полное, то из трубы выходит серый слабозаметный дым. Если сгорание неполное, из трубы выходит черный дым. В этом случае необходимо уменьшить толщину слоя угля в топке и отрегулировать подачу воздуха.

Котельная установка с секционными котлами проверяется на исправность действия в течение 48 час, после чего составляется акт.

Комплексное опробование котельных установок с водотрубными котлами, в отличие от рассмотренного случая, осуществляется персоналом заказчика (эксплуатирующей организации) с участием представителей генерального подрядчика и монтажных организаций. Персонал заказчика должен быть обучен по специальной программе и сдать экзамен комиссии, в которой должен участвовать представитель Госгортехнадзора, и иметь дипломы на право обслуживания котлов. Следовательно, к моменту окончания монтажных работ на обязанности эксплуатирующей организации лежит обеспечение котельной необходимым штатом обслуживающего персонала.