Фальцевая кровля из оцинкованной стали. Как соединить два листа оцинковки

Фальцевая кровля монтируется из листового или рулонного металла – меди либо стали с антикоррозийным и защитно-декоративным покрытием. Крепеж элементов методом двойного фальца позволяет создать надежное покрытие, способное прослужить десятки лет.

Виды фальцевой кровли

Популярностью пользуется кровельное покрытие из оцинкованного стального листа. Традиционно поверхность железной крыши окрашивается красками по металлу, способными дополнительно защитить материал от коррозии. Сегодня производители предлагают листовую и рулонную оцинкованную сталь с цветным защитно-декоративным полимерным покрытием с наружной стороны и лаковым слоем с внутренней.

Помимо стали, долговечность которой составляет 30 лет, материалом для изготовления фальцевой кровли служат:

медь (более 100 лет эксплуатации);
сплав цинка с титаном (порядка 100 лет службы);
алюминия (до 80 лет использования).

При обустройстве кровли с использованием рулонного материала экономится металл и ускоряются монтажные работы – полосы нарезаются точно в размер, нет необходимости стыковать листы, наращивая длину, для формирования продольных кромок будущего замкового соединения используется специальный станок.

«Фальц» с немецкого переводится как «желоб», «шов» — это обозначение принципа соединения краев элементов из листового металла. Фальц может быть одиночным или двойным стоячим, одиночным или двойным лежачим.

Ряд производителей предлагает использовать готовые панели с профилированными кромками для самозащелкивающегося соединения элементов. В этом случае монтаж фальцевой кровли не требует специализированного инструмента и выполняется в предельно сжатые сроки. Недостатком готовых панелей является их высокая стоимость.

Подготовительный этап

В первую очередь следует выбрать кровельный материал – от этого зависит технология укладки покрытия. Обратите внимание: для сложных крыш и скатов с малым уклоном идеально подойдет рулонная сталь с оцинковкой и полимерным покрытием.

Фальцевая кровля монтируется поверх обрешетки:

разреженной деревянной (из брусков 50х50 мм, с шагом 300-400 мм по осям элементов);
разреженной металлической;
сплошной деревянной (из досок 32х100 мм или листового древесного материала).

Инструкция по монтажу требует обустройства сплошной обрешетки, если угол наклона ската составляет 7-14 градусов, поскольку в этом случае покрытие кровли испытывает высокие снеговые нагрузки.

Все деревянные элементы стропильной системы перед сборкой каркаса крыши необходимо обработать огнебиозащитным средством, чтобы снизить риск повреждения древесины грибком, насекомыми-вредителями или огнем.

Поверх стропил настилается гидроизоляционный рулонный материал (рубероид или специальная мембрана), а затем крепится контробрешетка, поверх которой набивается обрешетка. Гидроизоляция предотвратит контакт влаги с металлом и убережет кровельный материал от коррозии.

Металлическое покрытие является «шумным» и передает на строительные конструкции вибрации, от которых не спасет звукопоглощающий теплоизоляционный материал в кровельном пироге. Еще на этапе проектирования следует задуматься о креплении по рейкам обрешетки полосок вспененного полиэтилена или иного материала, способного гасить вибрацию. Либо используйте в качестве гидроизолятора специальную структурную пленку.

Металлическая крыша нуждается в качественной молниезащите, что также следует учесть, если вы остановили свой выбор на фальцевой кровле.

Инструменты и материалы

Монтаж фальцевой кровли желательно доверить опытным профессионалам компании «Марисруб» , в распоряжении которых имеется специализированное электрооборудование. Использование исключительно ручного инструмента значительно усложняет и замедляет работы.

Пошаговая инструкция поможет смонтировать фальцевое покрытие своими руками, но важно действовать предельно аккуратно – ошибки при выполнении шва приведут к протечкам крыши и необходимости полностью демонтировать покрытие.

Если есть возможность – возьмите напрокат электрический станок, с помощью которого на краях рулонного или листового материала можно быстро выполнить необходимые загибы для двойного стоячего фальца. Это надежное герметичное соединение, именно по такому принципу закатываются банки с рыбными и другими консервами. В других случаях придется воспользоваться механическим приспособлением для загиба кромок листа под одиночный фальц.

Для закатки шва может использоваться специальный электрический инструмент или клещи со специальными рамками, формующими кромку листового металла.

Также потребуются:

измерительный инструмент (рулетка, отвес, строительный уровень);
электродрель;
ножницы высечные (электрические) и по металлу (ручные);
киянка каучуковая, деревянная;
шуруповерт;
плоскогубцы;
молоток;
крепежные элементы (гвозди, саморезы с уплотнительной прокладкой, кляймеры из нарезанного на полоски кровельного материала).

Чтобы обеспечить надежность одиночного стоячего фальца, выполненного при помощи механического инструмента, допускается использовать строительный силиконовый герметик.

Помимо листового или рулонного металла, потребуются элементы кровельной системы, выполненные из того же материала – торцевые планки, конек, ендовы, пристенный профиль.

Технология укладки покрытия

После монтажа обрешетки, гидроизоляции и контробрешетки прибиваются доски, формирующие основание ендов, устанавливаются карнизная и коньковая доски. На деревянное основание ендов прибиваются соответствующие металлические элементы кровли. По карнизу крепится металлическая карнизная планка – капельник, выполненный из того же материала, что и кровельное покрытие. Места крепления элементов впоследствии будут закрыты кровельным настилом.

На земле или на чердаке следует подготовить картины – элементы, из которых будет создан настил. Рулонная кровельная сталь уже имеет необходимую ширину, а кровельные листы шириной 125 см следует разрезать пополам, чтобы повысить жесткость готовой конструкции.

Заранее нарежьте кляймеры – полоски 10х2 см, они помогут крепить картины, не пробивая кровельное железо, чтобы покрытие было полностью герметичным.

Рулонная сталь нарезается на полосы по длине ската с запасом в несколько сантиметров, которые уйдут на подгиб поверх края капельника и на загиб по коньку. Затем заготовки прогоняются через станок, загибающий края под двойной стоячий фальц. После чего картины можно поднять на крышу и монтировать при помощи ручного инструмента или электрической машинки.

Технология обустройства кровельного покрытия из листового металла несколько сложнее. У нарезанных по длине кровельных листов (шириной 62,5 см) необходимо загнуть края под одиночный стоячий фальц. Это можно сделать кровельными клещами, но проще использовать специальное приспособление, сваренное из стального уголка с полкой 75 мм.

С одной стороны листа под прямым углом загибается кромка шириной 2,5 см, на второй – 4,5 см. Чтобы получить картину, соответствующую длине ската с небольшим запасом, придется стыковать элементы. Для этого:

на верхнем краю одного листа при помощи киянки разгибаются загнутые кромки;
прочерчивается линия с отступом в 2 см;
при помощи кровельных клещей двухсантиметровая кромка по краю листа полностью загибается наружу;
аналогичная операция проводится с нижним краем второго листа, но кромка загибается внутрь;
листы стыкуются, чтобы одна кромка зашла в другую;
стык уплотняется при помощи киянки;
клещами и киянкой поднимаются обратно боковые кромки для фальцевого соединения.

В результате мы получаем полностью герметичный и надежный стык. Все работы по сгибанию металла при помощи киянки следует выполнять, используя деревянную подкладку, чтобы не повредить материал.

По торцу ската требуется прибить гвоздями кляймеры – они помогут правильно зафиксировать первый лист. Боковые кляймеры крепятся окрашенной стороной наружу.

Первая картина устанавливается на край ската, вплотную к кляймерам-ограничителям высокой загнутой кромкой. Верхний торец элемента настила должен выходить за пределы конька на 3-3,5 см. Загнув боковые кляймеры, вы прочно зафиксируете лист на стропилах. Нижняя часть картины должна выступать за пределы капельника на 1,5-2 см.

Отогните кончик кляймера на 1,5-2 см, получив заготовку в виде буквы Г, и прибейте его к стропилам, чтобы длинная часть располагалась вплотную к поднятой малой кромке уложенной картины. Кляймеры монтируются с шагом 50-60 см по сплошной обрешетке или на каждом элементе разреженной.

Кляймеры следует крепить окрашенной стороной внутрь – по окончании монтажа картин свободные концы кляймеров отгибаются наружу и они должны по цвету сливаться с кровлей.

Перегните концы кляймеров через кромку кровельного элемента, прижмите пассатижами сгиб. Вплотную к закрепленному листу уложите следующую картину – рядом с низкой кромкой должна оказаться высокая кромка. Следите, чтобы кляймеры не попадали на поперечные соединения листов, иначе получится слишком много слоев металла в замке.

По этому принципу монтируется настил на всем скате. Обратите внимание: чтобы крыша выглядела аккуратно, заранее рассчитайте ширину крайних листов – возможно, их придется сделать поуже стандартных.

На следующем этапе необходимо загнуть края листов за край капельника, воспользовавшись киянкой. При этом отрежьте ножницами по металлу выступающие за карниз поднятые торцы.

Затем приступайте к формированию одиночных фальцевых замков. Для этого воспользуйтесь специальным ручным инструментом или кровельными клещами, киянкой. Необходимо высокую кромку перегнуть через низкую кромку соседнего листа, а затем загнуть наружу свободный конец кляймера.

По карнизу торчащие вертикально ребра фальца загните уголком при помощи плоскогубцев или клещей – это дополнительно закрепит фальц и предотвратит сползание одного листа относительно другого.

В коньковой части края листов со срезанным замком загибаются на горизонтальный брус, создаются вентиляционные окошки и при помощи саморезов с эластичными прокладками крепится коньковый элемент. По краям скатов устанавливаются торцевые планки.

Технология обустройства фальцевой кровли достаточно сложна, но пошаговая инструкция поможет разобраться в особенностях монтажа такого покрытия.

Разъемные соединения. Имеются в виду соединения заготовок с помощью болтов, шурупов-«саморезов», заклепок. Такие соединения легко и быстро выполнимы, а также долговечны.

Болты, винты, гайки. Чтобы соединить болтами две заготовки, в них необходимо просверлить отверстия. Для этого следует взять сверло, диаметр которого немного больше диаметра болта. Например, для болта М10 сверлится отверстие 10,5 мм. Такой зазор (0,5 мм) позволит компенсировать возможные неточности в положении отверстий обеих соединяемых заготовок, особенно в случаях, когда точек соединения несколько, а заготовки большой длины. Обе заготовки надо соединить вместе и сверлить за один прием. Неподвижность соединения обеспечивают гайки, подкладные шайбы и пружинящие кольца - шайбы Гровера (рис. 62).

Рис. 62. :
1 - пружинная шайба; 2 - шайба

Шайба, подложенная под головку болта, препятствует его вращению, а пружинящее кольцо, упираясь одним острым «зубом» в гайку, а другим - в заготовку, не дает гайке самопроизвольно раскручиваться. Если головка болта (винта) недолжна выступать над поверхностью детали, применяются болты (винты) с потайной головкой. В этом случае отверстие под винт сверлят сначала через обе заготовки, а затем раззенковывают с помощью сверла или зенкера.

Шурупы (винты)-саморезы. При их использовании гайки не нужны. Такой шуруп сам себе нарезает резьбу в обеих заготовках и стягивает их (рис. 63).

Рис. 63.

Отверстие предварительно сверлят сразу в двух заготовках, предварительно установив в нужное положение. Диаметр отверстия равен диаметру шурупа минус две высоты резьбы. Деталь из листового металла (или иного материала) перед сверлением надо закрепить на подкладке из дерева или ДСП. Если металл тонкий (жесть), нет необходимости сверлить отверстия: достаточно пробить их кернером; листы же большей толщины следует сверлить. Существенно, чтобы толщина нижней заготовки не превышала 2,5 мм; кроме того, шуруп должен проходить насквозь, в противном случае не будет прижимающего эффекта.

Шпильки представляют собой металлические стержни с резьбой на обоих концах. Применяются они в тех случаях, когда к толстой или массивной заготовке необходимо прикрепить другую деталь. В заготовке сверлят отверстие, нарезают в нем резьбу под шпильку. Глубина отверстия должна превышать длину нарезанной части шпильки. Иначе ее нельзя будет вывинтить.

Неразъемные соединения. Заклепки применяются для скрепления элементов изделий небольшой толщины, в основном из листовых материалов. Состоят они из стержня и закладной головки (рис. 64). Наиболее распространенными являются заклепки, представленные на рис. 65. Перед соединением деталей в них предварительно высверливают отверстия, затем вставляют заклепку и конец ее расклепывают для образования замыкающей головки. Материал заклепок должен быть однородным с материалом соединяемых деталей. Это нужно для того, чтобы не происходила электрохимическая коррозия и не возникали напряжения, вызванные разными коэффициентами температурного расширения.

Рис. 64. :
1 - закладная головка; 2 - стержень; 3 - замыкающая головка

Рис. 65. :
а - с плоской головкой; б - с потайной головкой; в - с полупотайной головкой; г - коническая заклепка с подголовкой

Инструментами для ручной клепки являются поддержка, натяжка и обжимка. Исходя из свободы доступа к замыкающей и к закладной головкам заклепки, существуют два метода клепки - прямой (открытый) и обратный (закрытый). При использовании прямого метода удары молотком по стержню заклепки наносят со стороны замыкающей головки. Порядок операций таков (рис. 66): заклепку вводят в отверстие (а), под закладную головку ставят массивную поддержку (2), а сверху на стержень - натяжку (1), и ударами молотка по натяжке осаживают соединяемые детали (б); равномерными ударами молотка под углом к торцу стержня предварительно формируют замыкающую головку (в), на эту головку устанавливают обжимку и равномерными ударами (при опоре на поддержку) окончательно формируют замыкающую головку (2).

Рис. 66. :
а - закладывание заклепки; б - осаживание деталей с помощью натяжки; в - предварительное формирование замыкающей головки; г - окончательное формирование замыкающей головки; 1 - натяжка; 2 - поддержка; 3 - обжимка

В обратном методе удары наносятся по закладной головке. Стержень заклепки вводят в отверстие сверху, поддержку ставят под стержень - сначала плоскую - для предварительного формирования замыкающей головки, а затем - поддержку с полукруглой головкой - для окончательного ее формирования (если головка должна быть полукруглой). По закладной головке бьют через обжимку, формируя тем самым замыкающую головку с помощью поддержки. Однако отметим, что получаемая таким методом клепка имеет более низкое качество, чем при использовании прямого метода.

Соединения на заклепках с отрываемым стержнем. Недостаток описанных выше традиционных заклепок в том, что при расклепке требуется доступ к тыльной стороне. В этом нет необходимости при использовании заклепок с отрываемым стержнем, которые и удобны в обращении, и экономичны. Однако справедливости ради следует отметить, что соединения на них несколько менее прочны, а для работы с ними нужны специальные заклепочные клещи, оснащенные сменными направляющими элементами. Обычно клещи продаются в комплекте с заклепками (которые, разумеется, продаются и без клещей). Заклепки вставляют в отверстие, равно как и работают клещами, находясь с одной (лицевой) стороны соединения. Установить заклепку с отрываемым стержнем легко. Как и при любом подобном соединении, под нее нужно высверлить отверстие, диаметр которого равен диаметру гильзы (пустотелой части заклепки). Затем гильзу вставляют в отверстие до упора фланцем в поверхность листа, причем гильза должна выступать с обратной стороны не менее чем на 3 мм. После этого выступающий стержень захватывают заклепочными клещами. С тыльного конца стержень имеет шаровидную головку, которая при сжатии ручек клещей втягивается в тело заклепки и сминает ее выступающую часть (рис. 67).

Рис. 67. :
а - заклепка вставлена в отверстие; б - заклепка после облома стержня

После этого конец стержня отрывается. Этот вид заклепок имеет, помимо упомянутой меньшей прочности, и другие недостатки: а) заклепки выступают с тыльной стороны; правда, внутри полых изделий выступов не видно; б) эти соединения негерметичны.

Клеевые соединения. Склеивание - достаточно распространенный способ получения неразъемных соединений. Качество, т. е. долговечность клеевых соединений зависит от качества подготовки склеиваемых поверхностей и вида нагрузки на клеевой шов. Прежде всего поверхности должны быть очищены от ржавчины, жира и обработаны грубой шлифовальной шкуркой зернистостью 60 или 80. Не следует склеивать консольные детали при малой площади опоры, подвергающиеся воздействию разнородных нагрузок (скажем, сдвигу и повороту), поскольку в таких условиях клеевое соединение будет заведомо непрочным. То же можно сказать о склеивании деталей, работающих под нагрузкой, вызывающих их расслаивание. С другой стороны, соединения на клею будут прочными, если соединяемые детали в процессе эксплуатации будут подвергаться сдвигу относительно друг друга или растяжению. Клеи по металлу бывают одно- и многокомпонентными. Первые, в том числе и контактные клен, обычно сохраняют свою эластичность длительное время и склонны к усадке. Их применяют чаще всего для соединения деталей с большой площадью склеиваемых поверхностей и испытывающих небольшие нагрузки. Очень хорошо клеят многокомпонентные клеи на синтетической основе: ГИПК-61, эпоксидные (ЭДП, ЭПО, ЭПЦ-1), а также БФ-2, Момент, Феникс, Super Glue.

Соединения металлических деталей пайкой. Пайка - это процесс получения неразъемного соединения металлических материалов и деталей из них расплавленным припоем. Припой - это металл или сплав, температура плавления которого гораздо меньше, чем у соединяемых изделий. В зависимости от температуры плавления различают следующие типы припоев: мягкие (легкоплавкие) - температура плавления не более 450 °С, твердые (среднеплавкие) - 450-600 °С; высокотемпературные (высокоплавкие) - свыше 600 °С. Для домашних работ, как правило, пользуются мягкими оловянно-свинцовыми припоями марки ПОС. Маркировка их означает следующее: цифра в марке припоя - содержание олова в процентах; так, в припое ПОС 90 - 90% олова, в ПОС 40 - 40%, и т.д.; следующие за обозначением марки (т. е. за буквами «ПОС») буквы означают добавку элемента, формирующего специальные свойства припоя: ПОССу4-6 - припой с добавкой сурьмы, ПОСК50 - кадмия, ПОСВ33 - висмута. Чтобы предохранить соединяемые поверхности (предварительно хорошо очищенные) от окисления, используют паяльный флюс - вещество, очищающее поверхности и припой от оксидов и загрязнений и предотвращающее образование оксидов, а также увеличивающее растекаемость расплавленного припоя. Каждый флюс эффективен только в определенном интервале температур, за пределами которого он сгорает. Припой выбирают в зависимости от свойств соединяемых металлов, припоя, требований прочности спаянного соединения и некоторых других условий.

Мастера-любители обычно используют бескислотные флюсы - канифоль и флюсы на ее основе с добавлением спирта, скипидара, глицерина и других неактивных веществ, - и флюсы активные (бескислотные), изготовляемые на основе хлористого цинка, канифоли и других веществ. Следует иметь в виду, что после пайки остатки флюса и продукты его разложения необходимо сразу же удалять, поскольку они содействуют коррозии.

Паяльный инструмент. К нему относятся паяльник (рис. 68), паяльная лампа (рис. 69), паяльная горелка (рис. 70).

Рис. 68.

Рис. 69. :
1 - горелка; 2 - воздушный баллон; 3 - рукоятка для регулирования пламени; 4 - нагревательный лоток; 5 - насос; 6 - ручка; 7 - бачок для горючего

Рис. 70. :
а - с подогревом открытым пламенем; б - с подогревом в закрытой камере

Паяльник применяется для прогревания места спайки и расплавления припоя. Рабочая часть паяльника - медный наконечник, нагреваемый от внешних источников. При пайке мелких деталей, например, деталей радиосхем, используют наконечники в форме отвертки массой 0,1-0,2 кг; для пайки более габаритных изделий (скажем, листов металлической кровли) - тяжелые наконечники в виде молотка массой 0,5-10 кг. Нагрев паяльников осуществляется разными способами - как в пламени горелки, так и с помощью электрического тока (электропаяльники). Последние (бытового назначения) выпускаются различной мощности - от 25 до 100 Вт в зависимости от цели применения. Подогрев может происходить обычным теплом (за несколько минут) или с форсированной скоростью. В последнем случае электропаяльники называются паяльными пистолетами; они употребляются для мелких паяльных работ (пайки электропроводов, например). Перед началом паяния наконечник паяльника нужно залудить, т.е. очистить с помощью напильника либо шлифовальной шкурки, нагреть, окунуть во флюс, приложить к припою и держать, пока тот не начнет плавиться. Это надо повторить несколько раз - до тех пор, пока рабочая поверхность наконечника не покроется ровным слоем припоя.

Паяльная лампа представляет собой легкую переносную горелку (рис. 69) с направленным пламенем, работающую на спирте, бензине или керосине. Ее функции - нагревание наконечника паяльника при пайке с твердым или мягким припоем, расплавление припоя, а также нагревание металлов при гибке, правке и т.д., удаление остатков старых лаков, красок, масел с деревянных оснований, металлических деталей, штукатурки. Паяльная горелка (рис. 70) тоже представляет собой легкую переносную горелку с направленным (открытым или закрытым) пламенем. Работает она на жидком газе - пропане или бутане, который поступает из баллона или из зарядных устройств. Паяльная горелка предназначена для пайки твердым припоем (и, конечно, мягким), разогрева металлических деталей при их правке и сгибании, оплавления старой краски. При работе с паяльной горелкой необходимо использовать огнеупорную подкладку - плитки из искусственного камня, шамота, кирпича и т.д.

Техника и технология паяния. Сообразно используемому типу припоя различают два вида пайки: мягкую, или пайку мягким припоем, и твердую, или пайку твердым припоем. Выбор того или иного вида определяется величиной нагрузок, которым будут подвергаться спаянные заготовки. Сильно нагружаемые поверхности соединяют твердой пайкой. Припой при этом получается более густым, чем при мягкой пайке. Его надо брать побольше, чтобы он мог проникнуть во все щели. По окончании твердой пайки шов зачищают напильником. Поскольку твердая пайка требует нагрева до 450 °С и выше, то ее можно производить только с помощью достаточно мощной паяльной горелки. Мягкую же пайку выполняют паяльником и пламенем при температуре 180-400 °С. Там, где возможно, соединение надо выполнять с напуском или перекрытием, что увеличивает площадь контакта заготовок друг с другом. Между соединяемыми деталями следует оставлять зазор шириной 0,1-0,5 мм. Прежде всего надо выбрать тип паяльного соединения (рис. 71).

Рис. 71. :
1 - плоских тонкостенных; 2 - трубчатых и сложной формы; 3 - проволочных

В домашних условиях чаще всего детали при пайке соединяют методом пайки по стыку, скажем, при соединении оцинкованных стальных труб.

Очистка поверхностей. Места будущего соединения должны быть полностью очищены от всех инородных образований - грязи, смазки, ржавчины и т.п. Процедуру очистки проводят механическим либо химическим способом. В первом случае используют наждачную бумагу, шабер или шлифование; во втором - тетрахлористый углерод. В готовом к пайке виде поверхности должны быть зачищенными до блеска, гладкими, без царапин и вмятин.

Лужение. Прежде чем приступить к пайке, очищенные места соединения необходимо тщательно пролудить, т. е. покрыть тонким слоем припоя, так как на луженую поверхность припой ложится лучше. На места будущей пайки сначала надо нанести тонкий слой флюса или паяльной пасты. Паяльник должен быть хорошо залужен. Нагрев его, им набирают припой, переносят на место пайки и распределяют ровным слоем. При соединении больших поверхностей такая процедура повторяется несколько раз либо используют иной способ: на место соединения равномерно кладут некоторое количество кусочков припоя и расплавляют их; при этом паяльник время от времени надо окунать во флюс или в паяльную пасту. Оцинкованные места лудить не нужно.

Пайка. Соединяемые детали устанавливаются в удобном для пайки положение и фиксируются с помощью тисков, струбцин или иных приспособлений. Затем место пайки равномерно прогревают паяльником до требуемой рабочей температуры. Важно при этом контролировать степень нагрева паяльника и соединяемых поверхностей: если эти поверхности были прогреты слабо, то соединение будет ненадежным; если же паяльник перегрет, он плохо удерживает припой. Когда рабочая температура достигнута, сначала плавят флюс, а затем припой. Как только весь флюс расплавится, предварительно нагретый припой переносят на зазор. При соприкосновении с деталью, нагретой до нужной температуры, припой плавится и проникает в зазор. После этого паяльник используется только для поддержания рабочей температуры.

Как только припой остынет, можно снять зажимы. Саму деталь охлаждают на воздухе либо в холодной воде. Мягкая пайка пламенем целесообразна в тех случаях, когда нужно соединить заготовки сравнительно большой толщины: пламя прогревает их быстрее, чем паяльник. Мягкой пайкой можно соединять большинство металлов и их сплавов, исключая легкие металлы и сплавы (например, алюминий). Для соединения многих металлов требуются только свои припои. Поскольку мягкая пайка производится при заметно более низких температурах, то и требования к зачистке контактных поверхностей существенно выше.

Твердая пайка пламенем. Этим методом можно соединять все металлы, включая бронзу и серый чугун, а также и разнородные металлы, скажем, сталь с латунью. Отличие этого метода пайки от мягкой состоит лишь в том, что процесс идет при гораздо больших температурах. Для твердой плавки пламенем применяют обычные кислотно-ацетиловые горелки, а для получения небольших, тонкостенных соединений - газовые паяльные лампы. Например, при образовании Т-образного соединения вертикально стоящую заготовку фиксируют проволокой, горизонтальная же может быть не закреплена; проволока должна быть удалена от места пайки. Затем газовой горелкой (либо паяльной лампой) прогревают заготовки от краев к месту контакта, что исключает вероятность коробления и взаимного смещения деталей. Наконец, припой в форме прутка и проволоки осторожно подводят к месту пайки и дозированно, экономно расплавляют его. В заключение рассказа о пайке приведем виды соединений металлов, которые могут быть получены тем или иным видом пайки (рис. 72 и рис. 73).

Рис. 72.

Рис. 73.

Сварка - это процесс получения неразъемного соединения деталей из твердых материалов и изделий из них путем расплавления краев соединяемых деталей. Сваривают как однородные материалы (например, металл с металлом), так и разнородные (металл с керамикой). Существует множество методов сварки, из которых в домашних условиях наиболее широкое распространение получила дуговая сварка, при которой расплавление краев соединяемых деталей осуществляется электрической дугой. Эта дуга представляет собой электрический разряд между двумя электродами или электродом и изделием. Температура плазмы дуги составляет 6-7 тысяч градусов, что дает возможность плавить практически все металлы.

Сварочный агрегат состоит из сварочного аппарата с двумя соединительными кабелями. На конце одного из них находится зажим, укрепляемый на детали, на другом - держатель, в который вставляется электрод. Электрическая дуга возникает между кончиком электрода и деталью за счет сильного электрического поля, создаваемого сварочным аппаратом: оно пробивает воздушный промежуток между электродом и деталью, и в результате возникает мощный электрический ток, при протекании через деталь выделяющий большое количество тепла. Для возбуждения дуги надо коснуться детали кончиком (торцом) электрода и тотчас отвести его назад на 3-4 мм. Сварочный электрод представляет собой металлический стержень, плавящийся при сварке и дающий тем самым дополнительный металл для сварного шва. Наиболее распространенными являются электроды рубилового типа, используемые при сварке с помощью и постоянного, и переменного тока. Электроды обычно бывают длиной - 30 или 35 см, толщиной 1,5: 2,25; 3,25; 4; 5 мм и более. Для сварки более толстых деталей применяют и более толстые электроды, и большие токи. Таблица 10 конкретизирует это условие.

Таблица 10

Соединение двух или более деталей, полученное с помощью сварки, называется сварным. По форме такие соединения подразделяют на стыковочные, угловые, нахлесточные, тавровые (рис. 74) и другие; по положению сварного шва в пространстве - на нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные (рис. 75). Сварной шов - это участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые детали. По способу выполнения сварные швы бывают однопроходные, многослойные, непрерывные (сплошные, прерывистые, угловые, стыковые, точечные и некоторые другие) (рис. 76.)

Рис. 74. :
а - стыковое; б - угловое; в - нахлесточное; г - тавровое

Рис. 75. :
а - нижние; б - горизонтальные; в - вертикальные; г - потолочные

Рис. 76. :
а - стыковой непрерывный однопроходный; б - стыковой непрерывный многослойный; в - угловой прерывистый

Особенности сварочной дуги. В процессе горения дуги под электродом, т. е. в детали, образуется углубление, заполненное жидким металлом, которое называется кратером. Часть этого металла испаряется, и при гашении дуги кратер оказывается «сухим», т. е. просто представляет собой выемку, ямку в металле. Кратер снижает качество сварного шва, и его необходимо заполнить, т. е. заварить. Глубина кратера, или, как ее называют, глубина провара тем больше, чем больше сварочный ток и меньше скорость перемещения дуги. Заваривают кратер так. На основном металле зажигают дугу, после чего перемещают ее через кратер к валику шва и, заполнив кратер, вновь двигают вперед. Наилучшее качество шва обеспечивает так называемая нормальная (или короткая) дуга, т.е. дуга, длина которой не превышает диаметра стержня электрода. Если эта длина больше, то дуга называется длинной. Надо иметь в виду, что слишком длинная дуга дает швы низкого качества. Существует еще один «нехороший» эффект, который надо устранять, - отклонение разрядной дуги под действием магнитного поля разрядного тока, или явление так называемого магнитного дутья (рис. 77).

Рис. 77. :
а, б - отклонения дуги; в - компенсация отклонения дуги наклоном электрода

Чтобы уменьшить отклонение дуги, применяют ряд мер: меняют месторасположение токоподвода, наклоняют электрод в сторону отклонения дуги, уменьшают ее длину. Хотя дуга переменного тока менее устойчива, чем дуга, питаемая постоянным током, сварка ею имеет преимущество в простоте и меньшей стоимости сварочного оборудования. Сварку дугой постоянного тока можно проводить при соединении «+» источника питания со свариваемой деталью (прямая полярность) или с электродом (обратная полярность) (понятно, что при сварке на переменном токе это неважно). При горении дуги прямой полярности больше нагревается свариваемая деталь, а обратной полярности - электрод. Кроме того, скорость плавления электродов, изготовленных из низкоуглеродистых сталей, при обратной полярности на 10-40% больше, чем при прямой. Это обстоятельство учитывают, выбирая прямую либо обратную полярность в зависимости от вида сварочных работ (прихватка или сварка), толщины свариваемых изделий, материала электродов (углеродистый, хромоникелевый). Сварка с обратной полярностью применяется также при соединении тонких листов металла.

Техника дуговой сварки. Прежде чем приступать к собственно сварке, необходимо очистить края соединяемых деталей от грязи, ржавчины, масла, краски и шлака. Выбрав соответствующий виду сварного шва электрод, следует вставить его свободным от обмазки концом в электрододержатель, после чего установить переключатель силы тока в положение, соответствующее нормальному режиму сварки. Как зажечь дугу, уже объяснялось выше. В местах ее контакта со свариваемой деталью металл плавится мгновенно, поэтому сварку надо начинать тотчас по зажигании дуги. Процесс плавления происходит в двух зонах, металл в которых смешивается: одна на электроде, другая на краях деталей. Зона смешивания при удалении электрода быстро застывает за счет хорошего теплоотвода из нее. Образующийся при остывании шов называется наплавленным валиком.

Электрод при сварке перемещают по весьма замысловатой траектории: в направлении его оси (для сохранения определенной дуги), вдоль и поперек сварного шва. При слишком быстром движении электрода шов получается узким, неплотным и неровным. Медленное движение может привести к перегреву и пережогу металла. Колебательное (зигзагообразное) перемещение конца электрода не только вдоль, но и поперек шва приводит к образованию широкого валика. Ширина широкого шва должна равняться 6-15 мм, а узкого («ниточного») - на 2-3мм шире диаметра электрода. Легче всего осуществить сварку в нижнем положении (см. рис. 75а).

Надежность такого шва можно повысить подваркой ниточным швом с обратной стороны. Многослойные сварные швы выполняют путем наложения друг на друга многих валиков; при этом перед наплавкой очередного валика надо молотком и металлической щеткой тщательно счистить шлак с предыдущего валика. Качество сварки существенно зависит от аккуратности выполнения первого слоя. Это особенно важно для тех конструкций, где нет возможности сделать подварку обратной стороны стыка. При сварке горизонтальных швов обычно скос делают только у верхней детали соединения (см. рис. 75б). Дугу сначала зажигают на нижней горизонтальной кромке, после чего переходят на скошенную верхнюю кромку. Сложнее сваривать потолочные швы (см. рис. 75г), так как необходимо удержать металл от стекания из кратера вниз. Этого можно добиться только при сварке короткой дугой. Ток дуги и диаметр электрода при сварке этого типа швов должны составлять на 15-20% больше, чем при сварке швов в нижнем положении. Сварные швы заполняют двумя способами: по длине и по сечению. В первом способе их выполняют «напроход» и обратно ступенчатым способом. Швы, длина которых не более 300 мм, напроход ведут от начала до конца в одном направлении. Швы длиной 300-1000 мм сваривают либо напроход от середины к краям, либо обратно-ступенчатым способом. Последним способом варят и швы большой (более 1000 мм)длины. Обратноступенчатый способ состоит в том, что длинный шов делят на участки длиной 100-300 мм и проваривают их в направлении, противоположном общему направлению шва. Конец каждого участка при этом сваривают с началом предыдущего.

Как уже отмечалось, по способу выполнения различают однослойные (однопроходные), многослойные и др. швы. В многослойном каждый слой выполняется за один либо за два-три прохода. В любом случае применяется обратноступенчатый способ сварки. Стыковое соединение (см. рис. 74а) их элементов толщиной 4-8 мм выполняют однопроходным швом (см. рис. 76а), а более толстые детали сваривают многослойным (многопроходным) швом. В последнем случае сварку производят ниточными валиками-электродами одного диаметра (рис. 76б). В месте поворота шов заваривают без отрыва дуги. Для сварки встык деталей разной толщины диаметр электрода и ток подбирают по нижним параметрам режима сварки, рекомендуемого для детали большей толщины. На нее же при выполнении сварки направляют электрическую дугу. Стыковое сварное соединение обладает рядом преимуществ по сравнению с соединениями других типов: возможность сварки деталей любой толщины; более высокая прочность; минимальный расход металла; надежность и удобство контроля. Имеются следующие стыковые соединения: без скоса кромок, с отбортовкой, с односторонним скосом (V-образные), с двусторонним скосом (Х-образные). Тавровые соединения бывают нескольких видов (рис. 78): под прямым углом без скоса кромок (рис. 78a); под углом со скосом одной кромки (б); под прямым углом со скосом одной кромки (в); под прямым углом с двусторонним скосом (г).

Рис. 78. :
а - под прямым углом без скоса кромок; б - под углом со скосом одной кромки; в - под прямым углом со скосом одной кромки; г - под прямым углом с двусторонним скосом кромок

Угол скоса в соединениях под прямым углом обычно равен 55-60°. В этом способе соединений внахлестку (рис. 78б) деталь накладывают на деталь и выполняют шов по кромке верхнего элемента. Преимуществами этого соединения являются простота подготовки деталей под сварку и их сборки в конструкцию; небольшие усадки и коробления. К недостаткам можно отнести повышенный расход металла, необходимость сварки с двух сторон, вероятность возникновения коррозии, трудоемкость и большой расход электродов. Соединения внахлестку обычно применяются для сварки деталей толщиной 1-10 мм из низкоуглеродистых и коррозиестойких сталей. Процесс собственно сварки узлов и деталей начинают с их взаимной фиксации прихватками (или «клепками») - точечными «швами», иначе соединяемые элементы при сваривании могут «разбежаться» в разные стороны. Прихватки запрещается делать в острых углах, на окружностях малого радиуса, в местах резких переходов, а также вблизи отверстий и на расстоянии менее 10 мм от них или от края детали.

Фланцы, цилиндры, шайбы, трубчатые соединения фиксируют, располагая прихватки симметрично. Если необходимо делать двустороннюю прихватку, эти точечные «швы» надо располагать в шахматном порядке. В любом случае последовательность расположения прихваток должна сводить до минимума коробление листов. Кроме того, при выполнении прихваток сварочный ток должен быть на 20-30% больше, необходимого для сварки тех же материалов; электроды, напротив, следует выбрать тоньше; длина дуги при выполнении прихваток должна быть малой - не более диаметра электрода; дуга отрывается не в момент образования кратера, а после полного его заполнения.

Трудности при выполнении сварочных работ. 1. Прилипание электрода - это, по существу, короткое замыкание, в результате которого сварочный аппарат испытывает перегрузку. Прилипший электрод удаляют из шва резким рывком. 2. Другим дефектом, часто возникающим при сварке, является увод дуги от сварного шва: методы борьбы с ним описаны выше. 3. Швы получаются непрочными в следующих случаях: при сваривании многопроходного шва не полностью удален шлак с поверхности наплавленных валиков; слишком большой или малый разрядный ток.

Техника безопасности при дуговой сварке. Пря проведении сварочных работ всегда существует вероятность получения травм той или иной степени тяжести: удар током, ожог электродом или раскаленными частицами металла, ожог сетчатки световым излучением дуги и др., поэтому при выполнении таких работ строжайшее выполнение правил электробезопасности становится не только условием успешного их проведения, но и выживания сварщика. Прежде всего необходимо тщательнейшим образом проверить целостность изоляции электрических цепей. Корпус источника питания обязательно должен быть заземлен, а еще лучше - «занулен» (рис. 79). Любые работы с источником - перемещения, ремонт и т.д.- должны производиться при отключении его от сети. Особенно важно обращать внимание на провода с сечением, выбранным из расчета 5-7А/мм 2 . Электрододержатели (рис. 80) должны соответствовать всем предъявляемым к ним требованиям.

Рис. 79.

Рис. 80.

И последнее: неплохо ознакомиться (в том числе и практически) с основными приемами оказания помощи при электротравмах. Обратим особое внимание на то, как обращаться с собственно электрической дугой, которая представляет собой наибольшую опасность для глаз, и при сильном воздействии вызывает катаракту (помутнение хрусталика). Ясно, что без защитной маски сваркой заниматься нельзя. Здесь проблема состоит в подборе светофильтра. Для этого рекомендуется провести пробную сварку; если в свете дуги через фильтр виден подлежащий сварке стык, т.е. на 1-2 см видно, куда вести электрод, - фильтр годится. Если видимость хуже, значит, фильтр слишком темный, а если видно очень далеко - слишком светлый. Но даже при правильном подборе светофильтра маски неопытные сварщики частенько «налавливают зайчиков» от излучения дуги. Вечером или ночью после работы со сварочным агрегатом человек начинает ощущать, что его глаза словно наполнены движущимся крупнозернистым песком. Помимо «зайчиков», можно получить ожоги открытых частей тела. Для предотвращения подобных травм следует надевать одежду сварщика, состоящую из брюк и куртки из брезентовой ткани, а также сапоги или ботинки. Брюки надо надевать поверх обуви, с тем чтобы уберечь ноги от ожогов брызгами металла и горячими огарками.

Основное предназначение кровельного покрытия – защитная. Кровля предохраняет несущую систему и другие конструкции от негативного воздействия атмосферных факторов, к примеру, снега или солнца, ветра или грязи.

Одним из востребованных вариантов покрытия является кровельная жесть. Стальные листы, толщина которых колеблется в пределах 0,5 и 1 мм, отлично справляются с данной задачей, более того, у них немалый срок службы. Монтаж кровли крыши жестью выполняют фальцевым методом путем скрепления листов через подгибку кромок.

Виды жестяного листа

Листовая жесть бывает двух типов:

черная жесть, которая представляет собой тонколистовую сталь, не имеющую покрытия. Такая кровля служит не более 25 лет.

На заметку

Жестяная кровля из этого материала прослужит дольше, если регулярно (около двух лет раз) покрывать кровельной краской.

оцинкованная жесть с покрытием из цинка, которое предохраняет сталь от ржавчины. Покрытие из оцинкованного жестяного листа более дорогостоящее, и служит оно дольше – порядка 30 лет.

Преимущества и недостатки

Кровля жестью обходится дороже, чем, скажем, устройство мягкой кровли. Выполнить жестяные кровельные работы довольно сложно, вот почему с ней лучше справятся кровельщики со стажем.

На заметку

Тем не менее, если площадь кровли мала, и вдобавок она имеет несложную конфигурацию, кровельные жестяные работы вполне можно осуществить своими руками.

Для изделий из жести требуется постоянный уход, скажем, периодическая окраска или чистка.

Вместе с тем жесть металл пользуется спросом, поскольку имеет также много преимуществ:

легкость;
долговечность;
длительный срок эксплуатации;
водонепроницаемость;
несгораемость;
подходит для крыш, имеющих разную конфигурацию.

Кровельные работы

Подготовка

Затем подготавливают кровельные картины. На изготовление этого элемента покрытия кровли, подготовленного для фальцевания, обычно уходит два листа оцинкованной жести, по периметру которых имеются отгибы.

Типы соединения

Присоединение картин выполняют фальцевым соединением.

Для получения лежачего фальца торцы нижнего листа загибают на 5 мм под 90°, а верхнего, соответственно, на 10 мм. Затем их пригибают к поверхности листа.
Замок уплотняют, используя киянку. Вдоль фальца при этом нужно уложить деревяную планку.
Для стоячего типа соединения после загибания нижних и верхних кромок левый торец подбивают на 2,0–2,5 см, а правый – на 3,5– 5,0 см.
Картины крепят к обрешетке посредством кляммеров – специальных стальных полос. Их нарезают из той же жести, что и картины. Размеры полос колеблются а пределах 2,0-2, на 12-13 см.

Монтаж картин

Обрешетку жестяной кровли изготавливают из обрезной доски квадратного сечения 50 на 50 мм. Их набивают перпендикулярно стропилам с шагом в 25 см. Больший шаг может стать причиной прогиба кровельной жести, что крайне нежелательно. На определенных участках: карниз, конек, разжелобок и ребра кровли настилают сплошную обрешетку из прямоугольных брусков сечением 50 на 20 мм.

При жестяных работах вентиляция при устройстве сплошной обрешетки является обязательным требованием. Вентиляционный зазор нужно расположить между жестяными листами и обрешеткой.

Соединяют картины слева-направо. Начальный ряд из кровельной жести настилают с напуском: для свеса карниза он составляет 10 см, а для фронтона – 2–3. Как уже было отмечено картины фиксируют к обрешетке, используя кляммеры.
Их отгибают примерно на 20–30 мм, после чего фиксируют к обрешетинам на гвозди. Крепление выполняют по правой стороне кровельного листа. Затем их загибают вдоль стоячего фальца. Расстояние между кляммерами сохраняют в 6-7 см.
Кровлю покрывают, уложив полосы вертикально, закрепляя их у конька. Для соединения полос между собой используют лежачие фальцы. Фальцевое соединение располагают строго по горизонтали по отношению к коньковой балке. После уплотнения, замки рекомендуется смазывать герметиком или замазкой.
При укладке второго ряда картины для начала приставляют к уже уложенному. При этом кромки получаются разного размера: на втором она меньше, чем на первом.

Эти ряды между собой скрепляют уже стоячим фальцем. Готовый фальц должен иметь высоту 2–2,5 см. Чтобы было проще монтировать стоячий фальц, лежачие рекомендуется смещать по горизонтали на полтора–два сантиметра. Для загиба пользуются специальными клещами либо молотком. Важно, чтобы фальцы были той же высоты и хорошо уплотнены.
Далее, когда все картины будут уложены, выполняют стыковку вдоль конька кровли. Излишки кровельной жести на этом участке обрезают специальными ножницами. Если одну из сторон обрезать выше, чем другую, это значительно упростит формирование стоячего фальца. Затем загибают кромки.

На заметку

Для крепежных элементов должен быть использован материала кровельного покрытия.

Доборные изделия из жести возможно изготовить своими руками. Жестяницкие работы этого типа сложности для самостоятельного выполнения не представляют.

Как избежать ошибок в монтажных работах

Устройство жестяной кровли имеет свои нюансы, зная которые можно обеспечить долгий срок кровли. Отметим наиболее распространенные ошибки при укладке кровельных листов.

Обрешетка при угле наклона меньше, чем 14°, рекомендована сплошной.
Чтобы избежать проникновения воды через соединения, рекомендуется выбирать вертикальный соединитель, снабженный лапками. Водонепроницаемость повышает также промазывание фальцевых замков силиконовым герметиком при обжиме. Если длина жестяного листа превышает 10 м используются плавающие кляммеры.
При устройстве металлических перекрытий шурупы, как и болты лучше не использовать, так как при жестком креплении отсутствие люфта приведет к деформации кровельного покрытия.
Устройство вентиляции – ответственный момент монтажных работ. Скапливание конденсата на кровле со стороны подкровельного пространства вызовет коррозию и, как следствие, преждевременное разрушение металла. Поэтому под покрытие настилают толь либо рубероид. В кровельном пироге должны быть предусмотрены воздушные продухи, которые обеспечат хорошее вентилирование под крышей. Специальные барьеры, слой пароизоляции ограничивают поступление теплого воздуха из внутренних помещений. Нужно внимательно проверить также места крепления, которые считаются возможным источником выхода теплого воздуха.

Кровельная жесть подвержена тепловой деформации. Сужения и расширения металла можно избежать с помощью соответствующих соединительных элементов. Устройство примыканий имеет свои особенности. Если ограничиться плотным прижиманием металлического фартука, это не обеспечит должного соединения, и вода может по прежнему просачиваться под металл. Поэтому эти элементы устанавливают в ниши либо штробы.
Кроме того, почти на всех крышах появляется необходимость использовать жестяные изделия, скажем, водоотводы или металлические фартуки. Многие из них можно сделать своими руками.

Как выполнить ремонт жестяной кровли

Тонкие металлические листы соединяют по-разному. Наиболее распространено соединение фальцевым швом, предполагающим сгибание листов у кромок. Последовательность выполнения фальцевого шва представлена на рисунке 135.

Рис. 135. Последовательность выполнения фальцевого шва

Сначала листы подгибают у кромок под углом 90° на 6-8 мм (рис. 135, а). Для этого каждый лист укладывают на специальный, окантованный металлическим уголком стол со свесом (выступом) на 6-9 мм и постепенно, за несколько проходов, отгибают ударами киянки (рис. 136). Затем лист переворачивают и отогнутые края подгибают с зазором 2-3 мм (рис. 135, б). Листы заводят в замок (рис. 135, в) и надежно скрепляют ударами киянки через ступенчатый брусок (рис. 135, г). Выступ ступеньки на шве не позволяет листам разъединиться.

Рис. 136. Отгибание фальца: 1 - стол; 2 - упор; 3 - отгибаемый лист

Таким способом соединяют листы кровельной стали на крышах зданий, изготовляют вентиляционные и водосточные трубы, ведра, консервные банки и многие другие изделия.

Практическая работа № 40
Соединение тонких металлических листов фальцевым швом

Порядок выполнения работы

Разметьте и вырежите ножницами заготовки из жести для соединения фальцевым швом.
Разметьте у кромок линии сгиба под фальцевый шов.
На специально оборудованном столе (верстаке), соблюдая последовательность операций, выполните фальцевый шов.
Проверьте прочность соединения. Наденьте рукавицы и попытайтесь сдвигать скрепленные заготовки в различных направлениях.

Новые понятия

Фальцевый шов, замок.

Контрольные вопросы

Где встречаются соединения фальцевым швом и почему, на ваш ^ взгляд, они незаменимы?
Почему металлические листы отгибают постепенно, за несколько проходов?
За счет чего замок фальцевого шва прочно скрепляет листы?

Выбор материала для кровли учитывает индивидуальные особенности здания: угол наклона крыши, основательность фундамента, общий архитектурный стиль. При выборе финишного покрытия часто отдают предпочтение листовому металлу. Этот материал гарантирует долговечность кровли, имеет небольшой вес и не утяжеляет конструкцию, обработка и монтаж металла не составляют труда, что ускоряет весь процесс устройства крыши. В этой статье мы рассмотрим, как покрыть крышу железом.

Какой вид кровельного железа выбрать?

Металлические листы, предназначенные для кровельных работ, различаются внешним видом и покрытием.

Черное железо – листы или рулонная сталь без покрытия, отличается устойчивость к механическому воздействию, но не переносит влаги. Это бюджетный материал, но для долгосрочной эксплуатации нуждается в антикоррозийном покрытии.

Оцинкованная сталь – имеет гладкую поверхность, устойчива к атмосферным осадкам благодаря защитному слою цинка, незаменима при устройстве фальцевой кровли.
Профилированный металл – оцинкованное железо, подвергшееся профилированию для создания ребер жесткости. Имеет трапециевидное, волнообразное или прямоугольное сечение. После обработки полимерным покрытием значительно увеличиваются антикоррозийные и эстетические свойства материала.

Этапы монтажа кровли из оцинкованной стали

Перед тем как покрыть крышу железом, необходимо изготовить прочную обрешетку, которая исключит прогибы металла. Основой под железные листы служат деревянные брусья, расположенные в 20 см друг от друга, сплошная обрешетка из обрезных досок или пошаговая обрешетка из досок, прибитых на расстоянии в 10 см.

Соединять листы с цинкованным железом можно, укладывая их внахлест, и закрепляя гвоздями со специальной прокладкой, или более трудоемким и надежным способом – фальцеванием. Для выполнения работы необходимы:

деревянная киянка;
ножницы по металлу;
верстак для заготовки картин;
металлический молоток;
гребнегиб;
рулетка;
смесь олифы с суриком.

Железные листы перед началом работы грунтуют смесью олифы и сурика, чтобы увеличить сопротивление коррозии. Просушенное железо режут на части нужных размеров, для этого используют ножницы по металлу (болгарка категорически запрещается). Фальцевый способ надежно защищает стыки от протекания. Он представляет собой соединение соседних листов железа в замок, выполненный путем отгибания кромки.

Для горизонтального соединения выполняются лежачие фальцы. Их изготавливают при помощи специальных станков или на верстаках, используя молоток и киянку. У кромки листа проводят линию и загибают край при помощи киянки, для этой работы понадобится верстак с металлическим уголком. На другом листе кромку отгибают несколько раз, до создания п-образной формы. Место соединения уплотняется и загибается вплотную к металлическому листу. Таким способом формируются заготовки для укладки на крышу, их называют картины.

На крыше все картины соединяются с помощью продольных стоячих фальцев. При их изготовлении используют гребнегиб. Перед началом крепления проверяется расположение листов в вертикальной плоскости. Длину заготовки рекомендуется выполнять равной размеру ската крыши. Картины укладывают рядами от конька к желобу. Для уплотнения лежачих фальцев используется стальная полоса.

В местах, требующих особой прочности швов, используют двойной фальц. Он изготовляется загибом кромок двух листов, с последующим одновременным сворачиванием. Лежачий фальц устанавливается загибом к карнизу, это позволяет воде беспрепятственно стекать по крыше. К обрешетке картины крепятся металлическими кляммерами.

Самым сложным этапом является устройство воротника для тубы дымохода. Он изготавливается предварительно, по форме и размерам трубы. С металлическими листами воротник соединяется стоячими фальцами.

Чтобы понять, как правильно выполнить монтаж кровли, используя фальцевое соединение, стоит посмотреть видео с рекомендациями профессионалов.

Особенности покрытия кровли профилированным листом

Определяясь с размером гофролиста, выбирайте равный по длине скату крыши, если она велика, ориентируйтесь на удобство транспортировки.
Подсчитывая количество листов, учтите угол наклона крыши, если он в пределах 15 до 30 градусов, потребуется нахлест до 20 см.
Перед монтажом профнастила укладывается гидроизоляционная пленка. Она крепится скобами к стропилам. Поверх нее устанавливаются контр-рейки, обеспечивающие зазор с металлическими листами.
Полимерное покрытие профлистов не должно повредиться во время транспортировки и монтажа, это приведет к потере антикоррозийных свойств материала.

Марки профнастила различаются прочностью и высотой волны. Для устройства надежной кровли используют две марки:

НС – для крыш со значительным углом ската, не испытывающих высокой нагрузки;
Н – используется для капитальной кровли, отличается дополнительными ребрами жесткости.

Профлисты легко поддаются обработке, для укладки и крепления понадобится ножовка по металлу и шуруповерт. Укладывают листы снизу вверх, начиная от правого торца. Цельные профилированные листы предварительно закрепляют одним саморезом и укладывают по всей длине крыши. После выравнивания по карнизу проводится окончательный крепеж кровельными саморезами, головки которых подбираются по цвету полимерного покрытия. По горизонтали они вкручиваются шуруповертом в каждую вторую волну, по вертикали на расстоянии шага обрешетки. Верхняя и нижняя части закрепляются саморезом в каждый профиль.

При использовании нескольких рядов профнастила, их поперечные стыки соединяют с нахлестом не меньше 20 см и промазывают силиконовым герметиком.

Работая, с профилированным железом, следует соблюдать осторожность, чтобы не допустить повреждений в процессе передвижения. Рекомендуется надевать мягкую обувь или сделать деревянный настил на готовом участке крыши.

Правильно установленная кровля из железа обеспечит надежную защиту на долгие годы, это добротное покрытие устоит под действием осадков и ветра. Блестящая или цветная поверхность, используемых металлических листов, дополнит архитектуру здания.